Максимизация продуктивности ЧПУ с он-машинным зондированием: быстрее, точнее результаты

Внутрипроцессовое зондирование быстро становится обычным делом, как станки становятся более автоматизированными. Вот что вам нужно знать об преимуществах этой практики.

Все еще устанавливаете длины и диаметры инструментов вручную? Как насчет подхвата рабочих смещений? Каждая из этих практик подвержена ошибкам и хлопотна, зачем это делать?

Системы он-машинного зондирования существуют почти так же давно, как ЧПУ-токарные станки и обрабатывающие центры, к которым они прикреплены. Они быстрые, простые в использовании и всё более способные, устраняя потребность в вигглерах и крайнах находчиках, устройствах, таких же устаревших, как перфолента и высокоскоростные режущие кромки.

Мануэль Мюллер так тоже думает. Менеджер по продукту маркетинга для измерения станков в разделе Manufacturing Intelligence Hexagon, он отмечает, что установка смещений длины инструментов и локаций заготовок продолжает быть «стандартным использованием этой технологии для большинства станков и остается основной функцией всех стандартных систем зондирования. Именно поэтому Hexagon продолжает предоставлять новые возможности в этой области, среди них автоматизированная функция выравнивания «Best-Fit» внутри нашего измерительного программного обеспечения».

С производственными средами, становящимися умнее, и производителями, стремящимися автоматизировать процессы максимально эффективно, спрос на внутрипроцессовое измерение всех видов растет, говорит Мюллер.

«Мы предлагаем лазерные сканеры для измерения поверхностей, ультразвуковые зонды для проверки толщин стенок, и температурное зондирование для измерения тепловых изменений во время обработки», — говорит он. «Способность выполнять эти и другие критические инспекционные задачи непосредственно в станке не только уменьшает вариацию деталей, но устраняет простой станка и дорогую переустановку деталей для послепроцессового измерения».

Видя красный

Вопрос тогда становится, какой вид зонда мне купить? Для измерения длины инструмента, установки заготовки и размерной проверки особенностей детали, Мюллер предлагает, что широко доступные инфракрасные зонды способны выполнять все стандартные измерения на станках и являются устоявшейся технологией. Они не могут быть нарушены Wi-Fi или промышленной радиопередачей, делая передачу очень безопасной.

Ограничение с инфракрасным, однако, в количестве данных, которые могут быть переданы, а также в ограниченном расстоянии между зондом и приемником. На больших станках или где нужны более изощренные методы измерения — включая лазерное сканирование и измерения толщины стенок, упомянутые только что — радиопередача является более мощной опцией.

Какая бы технология ни была, самое важное — начать.

«Некоторые видят встроенное измерение как временной барьер к продуктивности, и что оно вычитает из доступного обработочного времени», — говорит Мюллер. «Но добавляя измерительные возможности непосредственно к станку, производители могут избежать дорогой переработки и внешней измерительной активности, которая ведет к производственным бутылочным горлышкам. Маленькие временные инвестиции, необходимые для встроенного измерения, фактически дают производителям больше времени для производства лучших деталей и способствуют увеличенной эффективности и продуктивности».

Подъем по пирамиде

Дэн Скулан, генеральный менеджер промышленной метрологии в Renishaw Inc., не мог согласиться больше.

Как Hexagon, Renishaw предлагает множество в-машинных зондирующих решений, все нацеленные на то, чтобы сделать производителей более продуктивными. Однако Скулан рекомендует, чтобы клиенты брали голisticheский взгляд на их обработочные операции, если они хотят достичь лучших результатов от встроенной метрологии, начиная с самого станка.

«Зондирование предоставляет четыре базовые функции, все из которых одинаково необходимы», — говорит он. «Первая — это рутинная оценка точности и позиционирующих возможностей станка путем измерения известного артефакта. Крупные авиационные, автомобильные, медицинские и другие умные производители часто валидируют их ЧПУ-оборудование этим способом перед любой обработочной операцией, особенно на высокоценных деталях».

Вторые в списке — полуавтоматизированные функции установки длины инструмента и рабочего смещения, уже обсужденные, за которыми следует замкнутый цикл процессного контроля. Это третья возможность, которая должна быть наиболее привлекательной для автоматизированных и беспилотных производителей, поскольку она позволяет им корректировать износ инструмента и другие процессные переменные без человека в присутствии. За этим следует фактическая инспекция детали, которая в определенных обстоятельствах может устранить дорогие поездки в лабораторию качества.

«Здесь снова, некоторые крупные авиационные производители ведут в этом отношении, используя их ЧПУ-станки для инспекции высокоценных деталей, экономя им значительные суммы денег», — говорит Скулан. «Они могут делать это, потому что их оборудование прослеживаемо к известному артефакту, который я упоминал ранее, и потому что они регулярно калибруют их станок с лазерными интерферометром и баллбар системами».

Легче сделано, чем сказано

К сожалению, макропрограммирование, необходимое для прогонки зондов через их темпы, имеет репутацию трудного для изучения. И в то время как есть некоторая правда в этом, Скулан говорит, такие заботы не должны отвращать любой цех от преследования встроенного метрологического решения.

«Именно поэтому мы разработали наш Productivity+ Scanning Suite, который предоставляет ряд передовых инструментариев, генерация макро среди них», — говорит он. «Авиационный производитель, ремонтирующий турбинную лопатку, например, может использовать его для зондирования сварной заготовки и отправки данных в систему САПР для создания траектории инструмента. Подобные приложения существуют для 3D-печатных деталей, литьев, и других близких-к-нетто форм, переработки форм и штампов, и так далее».

Программное обеспечение также поддерживает 2D и 3D сканирование призматических деталей, а также свободных поверхностей, проверки здоровья станка, способности отчетности данных, и графическое редактирование зондирующих рутин, в значительной степени устраняя необходимость изучать макропрограммирование.

«Если вы играли в видеоигру, вы можете запрограммировать зонд», — говорит он. «Это так легко. Но даже если бы это не было, это императивно для любого цеха, обеспокоенного долгосрочным выживанием, установить зондирование на своих станках. Это один из лучших способов увеличить маржи и стать более продуктивным, особенно учитывая текущий дефицит квалифицированного труда».

Вы начали использовать он-машинное зондирование в вашем цехе? Оно делает вас более эффективным? Поделитесь своими мыслями и инсайтами в комментариях ниже.

ВОТ КАК ОН-МАШИННОЕ ЗОНДИРОВАНИЕ МОЖЕТ ПОМОЧЬ ВАМ УЛУЧШИТЬ ПРОДУКТИВНОСТЬ

Внутрипроцессовое зондирование быстро становится обычным делом, как станки становятся более автоматизированными.

В наши дни системы зондирования быстрые, простые в использовании и всё более способные, устраняя потребность в вигглерах и крайнах находчиках, устройствах, таких же устаревших, как перфолента и высокоскоростные режущие кромки.

Примите участие в нашем опросе, чтобы поделиться тем, как вы используете эти инструменты и узнать, что другие делают в этом пространстве.

Какие из этих преимуществ он-машинного зондирования наиболее полезны для вас?