Groupe Beneteau сократил ручную работу на 60% за счет автоматизированной обработки лодок

Groupe Beneteau — французский производитель люксовых яхт и парусных лодок с объектами в Польше, Италии, США. Корпуса, палубы и компоненты должны обрабатываться на ЧПУ из-за толщины и прочности стекловолокна. Ручная обработка — слишком долго, риски для здоровья и безопасности недопустимы.

Из-за длины композитных деталей (до 17 м) они могут скручиваться на стойках. Стандартные программы давали бы окна и отверстия в неправильных местах.

Решение: Autodesk Fusion 360 с PowerInspect для создания локальных выравниваний для индивидуальных резов. On Machine Verification (OMV) — снятие точек на компонентах и расчет требуемой системы координат станка для точной обработки. Траектории создаются в Fusion 360 с PowerMill и запускаются с модифицированной системой координат из PowerInspect.

Расчет трансформаций в PowerInspect на порядки быстрее ручного датирования выравнивания — обычно всего минуты на импорт точек и расчет. Многие клиенты экономят часы или даже дни по сравнению с ручными методами.

Индивидуальные спецификации каждой лодки

Каждая лодка — под заказ клиента. Компоненты требуют разных резов в зависимости от заказа. Чтобы обрабатывать только нужные резы и загружать правильные выравнивания для правильных программ, Groupe Beneteau обратился к Autodesk за автоматизацией.

Используя PowerInspect + Autodesk Manufacturing Automation Utility (инструмент глобальной консалтинговой команды для автоматизации операций станков), создано упрощенное фронтенд-приложение. Оператор выбирает тип лодки и серийный номер перед запуском автоматики.

Автоматизированная система общается со станком: запускает правильные зондирующие программы для локализации и инспекции компонента. Результаты зондирования автоматически считываются, прогоняются через PowerInspect для выдачи выравниваний. Выравнивания вне допуска — алерт оператору до загрузки траекторий и автоматического запуска.

Брак крупногабаритного корпуса — потенциально тысячи евро убытков. Детали должны обрабатываться правильно и в допуске с первой попытки. Ручная переработка — время, здоровье, безопасность. Без полной автоматизации операторы копировали бы файлы между станками и обновляли смещения вручную — долго, риск ошибок.

Результаты

• Ручные шаги: с 15 до 6 — полное устранение возможностей ошибок.
• Время производства готовой детали сокращено.
• Беспилотное время работы станка на крупных деталях: с 3 до 4 часов на деталь — оператору возвращается >2 часов в день на манипулирование деталями, финиш, ТО и улучшение процессов.

Работаете с передовым производственным процессом, требующим оптимизации и автоматизации? Изучите производственные возможности Fusion 360 здесь.