Преодоление трудностей, связанных с разработкой автономной системы перемещения материалов между зонами сборки и окончательной сборки.

Преодоление трудностей, связанных с разработкой автономной системы обработки материалов между участками подсборки и окончательной сборки.

Сводка :

Мировой производитель тяжелого оборудования стремился автоматизировать транспортировку материалов между двумя зонами на своем производственном предприятии в Центральной Пенсильвании. Завод значительно вырос с тех пор, как он был построен несколько десятилетий назад. Оно было построено на склоне холма, поэтому по мере увеличения квадратных метров новые здания строились на высоте, отличной от старых частей здания. Здания соединены пандусами, но 10-процентный уклон этих пандусов не позволяет погрузочно-разгрузочному оборудованию использовать их в качестве средства транспортировки материалов внутри объекта.

Текущий процесс транспортировки материалов между участками подсборки и окончательной сборки был очень ручным и неэффективным. Пандус, который разделяет две области, имеет длину 35 футов и угол наклона 10 градусов. Из-за этого пандус исторически был ограничен только пешеходным движением. Из-за размера и веса узлов все материалы всегда перевозились вилочным погрузчиком. Однако единственным способом перемещения вилочного погрузчика между подсборкой и окончательной сборкой был выход из одного здания через большую дверь в потолке, проезд по тротуару и повторный вход в другое здание через другую большую дверь в потолке. Этот путь путешествия стал единственным способом добраться из одной области в другую. Это означало, что вилочные погрузчики выезжали на улицу, перевозя материалы, независимо от температуры и погодных условий.

Заказчик понимал, что это неэффективный процесс, и был заинтересован не только в том, чтобы сохранить транспорт материалов внутри зданий, но и в том, чтобы сделать это автоматизированным способом.

Требования:

Требования заказчика заключались в перемещении множества продуктов, различающихся по размеру, весу и габаритам, из нескольких мест получения в подсборке и доставке в несколько мест при окончательной сборке. Эти предметы будут перевозиться в контейнерах размером примерно со стандартный поддон. Пустые контейнеры нужно было возвращать из окончательной сборки в соответствующую зону подсборки. Решение должно устранить необходимость выезжать на улицу. Максимальная полезная нагрузка, которую нужно было перевозить между зонами, не должна была превышать 2000 фунтов. Системе необходимо было беспрепятственно интегрироваться с их системой планирования производства , которая определяла бы, когда и где необходимы материалы для перемещения из одной области в другую. Решение должно было быть гибким и адаптируемым к текущим изменениям планировки производственных цехов.

Решение:

Команда промышленной автоматизации RG Group разработала и реализовала концепцию, которая превзошла ожидания заказчика. Концепция включала следующее: 

Автономный мобильный робот грузоподъемностью 1000 кг (2200 фунтов) от компании Mobile Industrial Robots был назначен на участок сборки. AMR был оснащен верхним модулем роликового конвейера от Nord Modules, который позволял перемещать контейнеры с конвейеров зоны подготовки на AMR.

Грузовые тележки и поддоны перемещаются по 35-футовой рампе с наклоном 10 % за счет использования полностью резервного ременного подъемного механизма с приводом от двигателя. Подъемный механизм перемещал приводной роликовый конвейер между двумя возвышениями. Материал перемещается из AMR на платформу роликового конвейера с приводом от подъемного механизма, которая пересекает рампу, транспортируя материал с одной высоты на другую.

Дублирующий автономный мобильный робот грузоподъемностью 1000 кг (2200 фунтов) от Mobile Industrial Robots был назначен на участок окончательной сборки. AMR был оснащен верхним модулем роликового конвейера от Nord Modules, который позволял передавать контейнеры от подъемного механизма к AMR, который затем доставлял материал в конечный пункт назначения.

Управление парком и процессами. Программное приложение на базе сервера MQTT, разработанное RG Group, будет служить связующим звеном между мобильными роботами и системой планирования производства заказчика и управлять движением и потоком материалов. Это программное приложение позволит беспрепятственно перемещать материал от получения до выдачи без какого-либо вмешательства человека. Он будет управлять парком роботов, а также управлять логикой, необходимой для управления подъемным механизмом на рампе.

Проектирование, развертывание и поддержка. В дополнение к описанным выше пунктам RG Group предоставила услуги на месте для обеспечения успешной установки и развертывания системы. Мы нанесли на карту и настроили AMR и все точки интереса, такие как места посадки и высадки. Осуществляли надзор за установкой подъемного механизма. Мы обеспечили проектирование и ввод системы в эксплуатацию на месте, а также провели базовое пользовательское и техническое обучение для заказчика.

Почему RG Group:

Заказчик получил предложения от других поставщиков решений, RG Group была единственным интегратором, который смог использовать существующую рампу, не внося существенных изменений в планировку своего завода. Благодаря нашей способности использовать готовые готовые решения, такие как MiR AMR и верхние модули роликового конвейера, а также полностью спроектированный по индивидуальному заказу подъемный механизм и программное приложение для управления автопарком, мы предоставили этому клиенту идеальное решение.

Позвольте нам помочь вам найти правильное решение для вашей рабочей среды. Свяжитесь с RG Group для получения дополнительной информации.