Проектирование автономной системы материального перемещения между подсборкой и конечной сборкой: преодоление ключевых вызовов

Преодоление вызовов разработки автономной системы материального перемещения между зонами подсборки и конечной сборки.

Резюме:

Глобальный производитель тяжелой техники искал автоматизацию транспортировки материалов между двумя зонами на своем производственном объекте в Центральной Пенсильвании. Завод значительно вырос со времени постройки десятилетия назад. Он построен в склоне холма, поэтому по мере добавления квадратуры новые здания возводились на другой отметке, чем старые части. Здания соединены пандусами, но 10% наклон этих пандусов делал невозможным использование их материально-перемещающим оборудованием для транспортировки материалов внутри объекта.

Текущий процесс транспорта материалов между подсборкой и конечной сборкой был очень ручным и неэффективным. Пандус, разделяющий две зоны, измеряет 35 футов в длину и имеет 10-градусный наклон. Из-за этого пандус исторически ограничивался только пешеходным трафиком. Из-за размера и веса подсборок весь материал всегда перевозился погрузчиками. Однако единственный способ для погрузчика переместиться между подсборкой и конечной сборкой — выехать из одного здания через большое навесное устройство, проехать по асфальту и въехать в другое здание через другое большое навесное устройство. Этот путь стал единственным способом перемещения между зонами. Это означало, что вилочные погрузчики ездили снаружи, перевозя материалы, в любых температурных и погодных условиях.

Клиент понял неэффективность этого процесса и заинтересовался способом не только сохранить транспорт материалов внутри зданий, но и сделать это автоматизированным.

Требования:

Требования клиента: перемещать множество продуктов, варьирующихся по размеру, весу и габаритам, с нескольких точек забора в подсборке и сдачи в нескольких точках конечной сборки. Эти предметы транспортировались в тёутах (totes) примерно размера стандартной паллеты. Пустые тёуты нужно возвращать из конечной сборки в соответствующую зону подсборки. Решение должно исключить необходимость выезда наружу. Максимальная полезная нагрузка между зонами — не более 2000 lbs. Система должна бесшовно интегрироваться с их системой производственного планирования, определяющей, когда и где материалы нужно перемещать. Решение должно быть гибким и адаптируемым к текущим изменениям компоновки производственного пола.

Решение:

Команда промышленной автоматизации RG Group разработала и внедрила концепцию, превзошедшую ожидания клиента. Концепция включала:

Автономный мобильный робот грузоподъемностью 1000 кг (2200 lbs) от Mobile Industrial Robots назначен в зону подсборки. AMR оснащен роллерным конвейерным верхним модулем от Nord Modules, позволяющим перемещать тёуты с площадки конвейеров на AMR.

Тёуты и паллеты преодолевают 35-футовый пандус с 10% наклоном за счет реализации полностью резервированного моторного подъемного механизма с ленточным конвейером. Подъемный механизм перемещает приводной роллерный конвейер между двумя отметками. Материал переходит с AMR на приводной роллерный конвейер подъемного механизма, который транспортирует материал с одной отметки на другую.

Дублирующий автономный мобильный робот грузоподъемностью 1000 кг (2200 lbs) от Mobile Industrial Robots назначен в зону конечной сборки. AMR оснащен роллерным конвейерным верхним модулем от Nord Modules, позволяющим перемещать тёуты с подъемного механизма на AMR, который затем доставляет материал в конечную точку.

Управление флотом и процессами — программное приложение на базе MQTT-сервера, разработанное RG Group, выступает проводником между мобильными роботами и системой производственного планирования клиента, управляя трафиком и потоком материалов. Это приложение позволяет материалу двигаться бесшовно от забора к сдаче без человеческого вмешательства. Оно управляет флотом роботов и логикой контроля подъемного механизма на пандусе.

Инженерство, развертывание и поддержка — помимо поставки вышеописанных элементов RG Group предоставила на-объектные услуги для обеспечения успешной установки и развертывания системы. Мы картографировали и сконфигурировали AMR и все точки интереса — точки забора и сдачи. Обеспечили надзор за установкой подъемного механизма. Предоставили на-объектную инженерию и пусконаладку системы, а также базовое пользовательское и техническое обучение для клиента.

Почему RG Group:

Клиент получил предложения от других провайдеров решений, RG Group был единственным интегратором, способным использовать их существующий пандус без больших изменений в планировке объекта. Наша способность использовать готовые технологии (COTS) как MiR AMR и роллерные конвейерные модули вместе с полностью кастомно спроектированным подъемным механизмом и ПО управления флотом доставило точное решение для этого клиента.

Позвольте нам помочь вам найти правильное решение для вашей рабочей среды. Свяжитесь с RG Group для дополнительной информации.