Wittmann Battenfeld отмечает 10 лет витриной передовой технологии

В июне более 1400 гостей из 48 стран собрались на штаб-квартире Wittmann Battenfeld в Кёттингбрунне (Австрия), чтобы отпраздновать слияние, сформировавшее Wittmann Battenfeld. Двухдневное событие представило разносторонний портфель компании — от литейных машин и робототехники до чиллеров, TCU, сушилок, блендеров, загрузчиков бункеров и грануляторов — и подсветило новейшие достижения в производственных объектах и технологии.

Расширение производственного футура

Wittmann Battenfeld использовала случай для раскрытия расширенного и модернизированного производственного футура. Два расширения объекта, завершённых в прошлом году, добавили 2150 кв.м (23 130 кв.фут) нового производственного пространства и новый центр разработки технологий, запланированный к завершению этим летом. Реновации этого года фокусируются на оптимизации производства, включая тактовое конвейерное производство EcoPower всеэлектрических и SmartPower сервогидравлических прессов до 400 метрических тонн, расширение зоны MacroPower крупных машин с 7 до 12 станций и внедрение конвейерного производства литейных единиц.

С 2018 года каждая машина несет QR-кодированную ID-пластину, которую техники могут сканировать для доступа к полной производственной, пусковой и сервисной истории. Будущие планы для Кёттингбрунна включают 2600 кв.м (28 000 кв.фут) трёхэтажное офисное здание для инженерии, производственного контроля, качества и персонала, к следующему июню, и 3000 кв.м (32 275 кв.фут) производственно-логистический центр для вертикальных и специальных машин, запланированный к завершению в июне 2020.

РАСШИРЕНИЕ МАШИННЫХ ЛИНЕЙ

Wittmann Battenfeld объявила несколько новых литейных моделей на событии, включая линейку SmartPower 400 т и высокоскоростной всеэлектрический пресс EcoPower Xpress 500 т для упаковки и тонкостенных деталей. Компания также представила меньшие варианты 160, 210 и 300 т, с 650-т на горизонте. Демонстрации включали 400-тонный SmartPower пресс, ливущий 2,8-л PP вёдра в 4-гнездовой форме за 7,95 с.

Флагманский 2000-тонный двухкомпонентный MacroPower Combimould пресс, построенный для BSH Home Appliances, лил 750-г PP панель холодильника 1120×512 мм с толщиной всего 0,8 мм. 2000-мм сервоприводный ротационный стол также показан на двухкомпонентном MacroPower 1300.

Главная новинка шоу — 160-тонный прототип новой вертикальной сервогидравлической линии VPower, которая будет варьироваться 120–300 т и запланирована к коммерческому релизу в октябре. Ключевые особенности: низкая эргономичная рабочая высота под 1 м, двухтяжерный дизайн, освобождающий центр ротационного стола для медиа-поставки, и высокие скорости зажима 300 мм/с. Система может конвертироваться между вертикальными и горизонтальными литейными единицами, давая гибкость для сложных деталей.

Новые роботизированные и вспомогательные оборудования также представлены. Линейка сервороботов Primus расширена более крупными и меньшими моделями, представлены «Feedmax basic» бункерные приёмники и S-Max безрешётные грануляторы.

УМНЫЕ МАШИНЫ И УМНЫЕ ЗАВОДЫ

Индустрия 4.0 оставалась центральной темой, с ключевым спикером Проф. Dr.-Ing. Йоханнес Шильп, подчёркивающим «данные как сырьё XXI века». Он обозначил, как умные продукты генерируют данные через всё производство, позволяя новые бизнес-модели и предиктивное обслуживание.

Condition Monitoring System (CMS) Wittmann Battenfeld, ключевой элемент программы Wittmann 4.0, демонстрировалась на новом EcoPower Xpress 500. CMS отслеживает температуру масла, уровень, влажность, счётчик частиц, качество воды, расход, температуру, давление гидронасоса, вибрацию и утечки, используя цветовое кодирование для указания допустимых диапазонов. Дополнительные сенсоры мониторят ход литейного узла, вибрацию, крутящий момент дозирования, растяжение зажимного сустава, загрязнение редуктора, температуру электрошкафа, влажность, воздушный поток и дым, в то время как общий энергопотребление и окружающие условия логируются.

Пользователи могут просматривать графики данных в реальном времени, устанавливать задание-специфичные лимиты и углубляться в любой временной период. Централизованный контроль всех компонентов ячейки — особенность Wittmann 4.0; грядущие цифровые даташиты форм автоматически сгенерируют список вспомогательного оборудования — чиллер, сушилка, блендер и т.д. — требуемого для каждого задания.

Интеграция с MES-системами — MPDV в Европе и IQMS в Северной Америке — поддерживает масс-кастомизацию. На событии демо газопомощной технологии Airmould произвела на-лету напечатанные вешалки для пальто с именами посетителей, демонстрируя, как цифровая струйная печать может синхронизироваться со скоростью робота и связываться с центральными качественными данными.

Wittmann Battenfeld также подсветила эволюцию своего пакета HiQ контроля. HiQ Melt измеряет крутящий момент винта для обнаружения изменений вязкости, в то время как HiQ Flow корректирует уровни высокого давления в заходе для исправления вариаций материала. HiQ Metering обеспечивает равномерный размер захода предварительным впрыском специфического движения винта для закрытия обратного клапана.

АВТОНОМНОЕ ЛИТЬЁ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Д-р جيرالد Р. Бергер и Д-р Дитер П. Грубер представили трёхлетний €1 млн исследовательский проект Inline Quality Control in Injection Molding (InQCIM), финансируемый Австрийским агентством по продвижению исследований и промышленными партнёрами, включая Wittmann Battenfeld. Проект нацелен на то, чтобы прессы могли выполнять реальное время качественную оценку и само-коррекцию, устраняя необходимость в пост-литейном QC.

Непрерывно мониторя давление, температуру и скорость расплава, а также температуру стенки формы, система — называемая «умной формой» — двунаправленно коммуницирует с прессом для введения процессных коррекций. Начальная работа использует внешние акустические сенсоры для обнаружения дефектов вроде западин, сварочных линий и потоковых следов, с целью предсказания и коррекции проблем в том же цикле или даже предвосхищения ошибок за несколько циклов вперёд.

Для достижения этого исследователи разрабатывают систему Fault Detection and Classification (FDC) на базе машинного обучения. Первый шаг — Design of Experiments (DOE) тестирование для корреляции веса детали, размеров, поверхностного качества и механической производительности с сенсорными данными, в конечном итоге обучая нейронные сети распознавать и исправлять процессные отклонения.