Превратите неудачные 3D-печати в ресурс: 4 простых способа переработки

3D-печати часто терпят неудачу, особенно при тестировании нового филамента.

Можно получить брак при настройке машины или обычной аварии. В любом случае всегда будут неудачные 3D-филаменты. Посмотрим, как переработать неудачные 3D-печати самыми простыми способами.

Что делаете с горой бракованных печатей в мастерской? Выбрасываете как обычный мусор? Ощущается неправильно, и руки точно не поднимутся!

К счастью, есть тонны идей переработки, чтобы сделать золото из мусора. Статья проведет через эти тактики и больше.

Что такое рециклер филамента (Filament Recycler)?

Рециклер 3D-печати — типичный рециклер, дробящий неудачные печати на мелкие куски, плавя их и выдавливая жидкий пластик через выход. Горячая жидкость остывает и сворачивается в катушку.

При использовании рециклера филамента важно помнить:

• Смешивание разных типов филаментов может дать нежелательные результаты печати.
• Пластики с разным химическим составом дадут низкокачественный результат. Нужен чистый, разделенный филамент.

Так как не все машины умеют и дробление, и экструзию, может понадобиться две машины для рециклинга 3D-печатей.

Можно ли переработать неудачные 3D-печати или нужен новый филамент?

Да. Неудачные 3D-печати можно переработать. Но некоторые методы рециклинга 3D-пластиков отличаются от стандартных (бутылки воды) — разные рециклируемые качества.

PLA и ABS — типы филаментов 3D-принтеров, которые нельзя перерабатывать обычно с бытовыми отходами. Нужно отправлять на специальные объекты. Ниже — способы повторного использования 3D-печатей.

Создайте что-то аккуратное

Комбинирование двух и более печатей в новое — один из простейших способов рециклинга неудачных печатей. Метод прост: нужны простые расходники — скотч или клей. Например, low-poly Дарт Вейдер или бюст Йоды.

Хорошесть стратегии — используете то, что есть. Можно создать новый, многоцветный объект, комбинируя разные по цвету печати.

Сделайте ABS-сок, шлам (slurry), клей

Метод исключительно для филамента ABS (акрилонитрилбутадиенстирол). Можно использовать кислотные жидкости для растворения ABS-печатей — маслооснованный.

Растворяя ABS-обломок в ацетоне, можно получить три разные жидкости с немного разным применением — ABS-сок (приклеивает детали к столу), ABS-шлам (заполняет мелкие зазоры между 3D-деталями), ABS-клей (сваривает/склеивает две детали).

DIY машина для рециклинга филамента

Машины для рециклинга позволяют превратить неудачные печати в новый филамент, готовый к повторному использованию, с помощью рабочего процесса рециклинга — филамент-экструдера.

Три шага экструзии филамента: дробление неудачных печатей, плавление и экструзия, намотка экструзии на новую катушку.

Локальный рециклинг (пластиковые отходы)

PLA экологичен — биодеградируем. Но процесс может занять десятилетия без идеальных условий.

Хотя деградация PLA не выделяет опасных веществ, локальный рециклинг может отказать — трудно сортировать от других пластиков.

Поэтому можно компостировать дома или на промышленном объекте. Вся компостировка ускоряет естественное разложение. Домашний вариант дольше, но вы делаете лучшее, избегая утилизации пластиковых отходов.

Что делать с неудачными печатями?

Переработайте неудачные 3D-печати

Начните со смешивания остатков филамента. Где крупные куски — положите на прочную поверхность, заверните полотенцем, разомните молотком на мелкие куски.

Затем положите измельченные куски на антипригарные формы или противень, поставьте в тостер-духовку или духовку до точки плавления. Подходящая температура для ABS ~220 °C, для PLA — 180–200 °C для экструзии филамента.

Если противень слишком большой, используйте пищевую смолу для покрытия расплава для формирования разделочной доски. Альтернативно — измельчите расплавленный пластик в предпочтительные формы. Например, брелоки, картонные коврики, кастомные вещи.

Можно ли переиспользовать неудачные смольные (resin) печати?

Неудачные смольные печати можно переиспользовать. Но не рекомендуется лить остатки в исходный контейнер — загрязнение неиспользованной смолы. Если нужно вернуть — отфильтруйте использованную смолу от крупных пигментов.

Рециклинг 3D-филамента для печати

Здесь смотрим на процесс 3D-рециклинга неудачных филаментов.

Шаг 1: Дробление (Shred) неудачных 3D-ременей на мелкие куски. Купите новый или б/у шредер на ближайших мастерских или используйте документ-шредер, ручной шредер или блендер/ножницы. Для лучших результатов — однородные ремни.

Шаг 2: Сушка (Dry) материала в самодельной сушильной коробке.

Шаг 3: Экструзия (Extruding) — самый важный шаг. Нужен экструдерный рабочий стол. Как создать по Precious Plastic Blueprint.

Шаг 4: Остывание (Cool down) горячего пластика от экструдера. Можно водой или воздухом, но воздух лучше — используйте башенный вентилятор, так как водяное охлаждение грязное, особенно для материала <3 кг.

Шаг 5: Намотка (Wind) на катушку. Нужен филамент-вайдер с гидом, тяговым блоком и вращающейся осью катушки. При покупке/постройке важный фактор — филамент должен оставаться на натяжении, избегая ослабленных катушек.

Изготовление 3D-филамента из пластиковых бутылок

Можно создать 3D-филамент из пластиковых бутылок. Но только из PET-бутылок.

Нужен специальный систем, позволяющий экструдировать пластиковые ремни из бутылок. PETBOT — идеальный пример. Несколько шагов конвертации бутылок в филамент:

• Снимите внешние крышки/пломбы и тщательно очистите бутылки
• Вакуум-запечатайте бутылки и уменьшите размер нагревом
• После остывания разрежьте ножницами или пилой на мелкие куски
• Измельчите на крошечные частицы
• Держите под 160 °C 4 часа
• Подайте PET в филамент-экструдер
• Тестируйте экструзию при разных температурах и диаметрах сопла для отличных PET-результатов.

Заключение

Есть несколько стратегий рециклинга для работы с неудачной печатью. Даже если процесс кажется трудоемким, в долгосрочной перспективе экономит деньги.

В отличие от других производственных процессов, в 3D-печати не нужно беспокоиться о поврежденных поддерживающих материалах.

С этой полезной статьей у вас нет причин держать горы неудачных 3D-деталей в мусорке. Будьте эко-дружелюбны — создавайте качественные модели с минимальными или нулевыми отходами.