Nori Equipment трансформирует светоотражатели с 3D-печатаемыми, волокно-армированными деталями

Теперь кажется практически невозможно найти отрасль, которой не коснулась бы 3D-печать. Киноиндустрия не исключение — дизайнеры и фотографы обращаются к 3D-принтерам для создания камер, держателей катушек и спецоборудования. Технология экономит время, снижает затраты и дает легкие, долговечные решения.

Основатель Кевин К. В. Вонг быстро увидел потенциал и начал печатать свой флагманский продукт, SquareBounce — двухуровневый светоотражатель, который также защищает оборудование от элементов. Перенос производства в 3D сократил время сборки и уменьшил материальные отходы.

Однако ранние итерации были ограничены доступными материалами, производя детали, лишенные прочности и погодостойкости, необходимых для съемочной площадки. Вонг обратился к Markforged, привлеченному интеграцией CADMicro и предложениями с волоконным армированием.

«Изначально мы использовали 3D-принтеры только для прототипов и форм», — объяснил Вонг. «Волокно-армированные детали Markforged выходят с печатающей платформы с гладкой, высококачественной поверхностью — абсолютный гейм-чейнджер».

Он приобрел два принтера Markforged Onyx Pro и перепроектировал SquareBounce для полного использования потенциала материала. Onyx обеспечивает высокую прочность, цветовую точность и механическую точность прямо с платформы.

Запросите бесплатный образец детали

Высокопрочный полимер Onyx и глянцевая поверхность означают, что детали можно использовать как готовые продукты без постобработки. В отличие от других материалов, Onyx не требует химических ванн, шлифовки или окраски для скрытия внутренних сот — ваша деталь готова к работе сразу после печати.

Помимо материала, Вонг хвалит удобное ПО Markforged, Eiger. Платформа позволяет ставить печать на паузу, перезагружать материал и мониторить в реальном времени, предотвращая отходы при прерывании сборки.

«С Eiger мы можем ставить на паузу и возобновлять печать, перезагружать материал и инспектировать детали», — отметил Вонг. «Это экономит время и материал — ничего не теряется».

Получите бесплатную демо-версию

Nori Equipment устранила изготовление форм, литье смол и ЧПУ-обработку из рабочего процесса, снизив стоимость рефлектора в 4,6 раза. Время производства упало с 10 дней до всего 1 дня, а вес каждой детали уменьшился на 30–40% — критично для профессионалов, которым приходится таскать оборудование по площадке.

Более быстрый оборот также улучшил вовлеченность клиентов. «Мы можем инновировать и реагировать на обратную связь быстрее, чем с традиционным производством», — сказал Вонг. «Как небольшая компания, эта гибкость держит нас близко к потребностям клиентов».

Глядя в будущее, Вонг исследует 3D-печатаемые джиги и приспособления для дальнейшей оптимизации производственной линии.

«С 3D-принтерами я могу уходить из мастерской и ложиться спать, зная, что детали создаются и деньги зарабатываются, пока я сплю», — улыбнулся Вонг. «Как это круто?»