Thermwood демонстрирует новый подход к 3D-печати форм для больших сосудов

Фото:Thermwood

Производитель оборудования с ЧПУ Thermwood Corp. (Дейл, Индиана, США) недавно напечатал несколько секций формы корпуса яхты длиной 51 фут, чтобы продемонстрировать, что для производства более крупных судов, таких как яхты, может потребоваться только одна форма. Отпечатанные части этой испытательной формы были изготовлены из АБС-пластика Techmer PM, армированного углеродным волокном, из-за его физических свойств и - по сравнению с другими армированными термопластами - его относительно низкой стоимости.

Компания Thermwood сообщает, что она уже напечатала на 3D-принтере эталонный образец прогулочного катера в натуральную величину, который использовался для изготовления различных форм корпуса лодки. Хотя это продемонстрировало ценность AM для оснастки для небольших лодок, заявляет компания, для более крупных судов, таких как, например, яхты, требуется только одна форма, и желательно напечатать саму форму, а не печатать пробку или узор из нее. которые могут быть изготовлены для нескольких производственных форм.

Чтобы продемонстрировать эту концепцию, Thermwood сообщает, что напечатала и обрезала 10-футовую секцию из формы корпуса яхты длиной 51 фут, используя свой вертикальный многослойный принтер 10 x 10 LSAM MT. Сообщается, что пресс-форма была напечатана в виде участков высотой пять футов, которые затем были скреплены вместе как химически, так и механически с помощью высокопрочных полимерных тросов в две половины формы. Затем две половины формы были скреплены вместе болтами, чтобы сформировать полную охватывающую форму для корпуса яхты. Вся секция пресс-формы, состоящая из четырех напечатанных частей, весит 4012 фунтов, и для печати потребовалось 65,5 часов.

Автор фотографии:Thermwood

Thermwood отмечает важные аспекты конструкции, в том числе врезанный коромысел каждой секции формы, который действует как естественные опоры, которые позволяют переворачивать или наклонять форму на 45 градусов в любую сторону во время процесса укладки. Еще одна особенность конструкции - набор литых клиньев, закрепленных на коромыслах, чтобы удерживать форму в желаемом положении. После того, как корпус уложен и полностью затвердеет, форма раскатывается до уровня, а отпечатанные клинья зажимаются с обеих сторон. Затем, говорит Термвуд, две стороны формы можно отвинтить и раздвинуть, чтобы освободить готовый корпус лодки.

В то время как в тестовой форме использовался АБС, армированный углеродным волокном, компания отмечает, что некоторые термореактивные пластмассы будут работать непосредственно на формованной поверхности АБС с использованием традиционных методов смазки форм, в то время как другие термореактивные материалы на основе растворителей могут химически воздействовать на полимер АБС. Чтобы предотвратить это, Thermwood провела серию экспериментов с несколькими защитными покрытиями, включая традиционные гелькоуты для форм. Независимо от результатов, хотя кажется, что этот подход будет работать сегодня для определенных термореактивных материалов, Thermwood отмечает, что было бы идеально разработать недорогой полимер, который был бы химически устойчивым к другим термореактивным растворителям и исключил необходимость в защитном покрытии. все вместе.