Промывка дисков без потери прибыли

Что касается оборудования для передачи энергии, используемого в пищевой промышленности, некоторые типы приводных систем легче чистить и дезинфицировать, чем другие типы. В этой статье рассматриваются проблемы очистки и дезинфекции приводных систем, с которыми сталкивается пищевая промышленность, чтобы производители продуктов питания могли делать осознанный выбор о том, как поддерживать наивысший уровень производительности при соблюдении или превышении стандартов безопасности пищевых продуктов.

Пищевая промышленность подчиняется правилам безопасности пищевых продуктов, предназначенным для контроля или устранения микробиологических, химических и физических опасностей. Микробиологические опасности являются наиболее распространенными. К ним относятся бактерии, вирусы и паразиты, которые могут вызывать заболевания у человека (патогены). По данным Центров по контролю за заболеваниями (CDC), более 200 известных заболеваний передаются через пищу. Только в США ежегодно регистрируется 76 миллионов случаев болезней пищевого происхождения, от легких до тяжелых, что приводит к примерно 5000 смертельным случаям ежегодно.

В зависимости от типа производимых пищевых продуктов переработчики должны соответствовать стандартам, установленным федеральными агентствами, а также провинциальными и местными регулирующими органами. Кроме того, переработчики должны соблюдать правила техники безопасности на рабочем месте и защиты окружающей среды.

В США новейший набор стандартов, поддерживаемых Управлением по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов, - Регламент анализа опасностей и критических контрольных точек (HACCP) - устанавливает рекомендации по качеству для производителей пищевых продуктов и требует от них разработки программы надлежащей производственной практики для сохранения пищевых патогенов. -бесплатно. Хотя HACCP в настоящее время применяется только к производителям соков из морепродуктов, мяса, птицы, фруктов и овощей, он также влияет на производителей ингредиентов, которые поставляют продукты в эти отрасли.

Короче говоря, производители продуктов питания находятся под непрекращающимся давлением, чтобы их производственная среда соответствовала или превышала все более строгие стандарты чистоты и гигиены. Стоимость неспособности обеспечить безопасность пищевых продуктов может быть высокой, о чем свидетельствуют недавние широко разрекламированные отзывы о продуктах и ​​соответствующее влияние на репутацию и чистую прибыль.

Как это ни парадоксально, очистка и санитария для обеспечения безопасности пищевых продуктов жизненно важны для производства пищевых продуктов, но при этом не добавляют ценности продукту. Этот парадокс представляет собой проблему для менеджмента. Чтобы оставаться конкурентоспособными, заводы должны работать с максимальной эффективностью, исключая простои, когда и где это возможно. Однако уборка и санитария требуют простоев. Хотя частота и интенсивность мытья зависит от типа производимой пищи, любое время, потраченное на это действие, снижает производственные мощности.

Само собой разумеется, что производители продуктов питания внимательно изучают надежные конструкции оборудования, не требующие технического обслуживания, которые поддаются быстрой и эффективной очистке, чтобы минимизировать время простоя и поддерживать более высокий уровень производительности. Системы привода силовых передач не исключение.

Производственные затраты на очистку и дезинфекцию

Согласно различным отраслевым оценкам, на промышленность США по производству продуктов питания и напитков приходится 500 миллиардов долларов валовой продукции этой страны в год. Если бы время простоя, потраченное на очистку и дезинфекцию, составляло всего 1% от валовой продукции, затраты на эту деятельность составили бы 5 миллиардов долларов в год.

Приведем пример:один крупный международный мясоперерабатывающий завод, работающий круглосуточно и без выходных, измеряет время простоя с интервалом в десятые доли секунды. Из-за высокой пропускной способности несколько минут простоя обходятся в тысячи долларов.

Сколько времени простоя необходимо для очистки и санитарии типичному предприятию? Это зависит от операции. Производители имеют некоторую гибкость в определении интервалов очистки, как указано в требованиях Министерства сельского хозяйства США / Службы инспекции безопасности пищевых продуктов (FSIS):«Все поверхности помещений, оборудования и посуды, контактирующие с пищевыми и непищевыми продуктами, должны быть очищены и продезинфицированы. часто по мере необходимости, чтобы предотвратить создание антисанитарных условий и фальсификацию продукта ».

Интерпретируя этот стандарт, оператору, возможно, придется чистить технологическое и упаковочное оборудование в конце каждой смены линии, смены и рабочего дня. Это может добавить до 15 или 20 часов обязательной уборки каждую неделю. Как минимум, одна промывка в смену - обычная практика.

Признавая необходимость максимальной производительности предприятий пищевой промышленности, Министерство сельского хозяйства США в 2006 г. выпустило уведомление (Уведомление FSIS 27-06), дающее производителям некоторую свободу в планировании полной очистки. Отчасти в уведомлении говорится:«Чтобы сократить время простоя, повысить эффективность производства и минимизировать расходы, предприятия могут продлить период между очистками. Однако предприятия должны… разрабатывать, внедрять и поддерживать письменные стандартные рабочие процедуры (СОП) по санитарии и… эти СОП по санитарии [должны] эффективно предотвращать прямое загрязнение или фальсификацию продукции ».

Само собой разумеется, что производители продуктов питания могут увеличить периодичность очистки и минимизировать время простоя, если с самого начала их оборудование легко чистить и обслуживать.

Рекомендации по промывке приводной системы

Прежде чем исследовать относительную очищаемость и химическую чувствительность систем роликовой цепи и ременного привода, может быть полезно рассмотреть некоторые принципы проектирования хорошего санитарного оборудования. Ряд организаций по стандартизации разработали руководящие принципы проектирования и изготовления пищевого оборудования. Хотя эти рекомендации могут несколько отличаться в деталях, все они соответствуют одним и тем же общим принципам, например, разработанным 3-A Sanitary Standards Inc. для молочной промышленности на международном уровне.

Стандарты 3-A делят поверхности пищевого оборудования на две категории:1) поверхности, контактирующие с пищевыми продуктами, и 2) поверхности, не контактирующие с продуктами.

Поверхность, контактирующая с пищевым продуктом, - это поверхность, находящаяся «в прямом контакте с остатками пищи или с которой остатки пищи могут капать, стекать, рассеиваться или вытягиваться» (FDA, 2004b). Эти поверхности должны соответствовать строгим санитарным критериям проектирования, чтобы предотвратить загрязнение пищевых продуктов. Поверхности, не контактирующие с продуктом, - это те части оборудования (например, ножки, опоры, корпуса), которые не контактируют напрямую с пищевыми продуктами. Однако, поскольку они могут косвенно загрязнять пищевой продукт, эти поверхности также должны соответствовать принципам санитарного проектирования.

С точки зрения санитарного дизайна, все поверхности, контактирующие с пищевыми продуктами, должны быть:гладкими, непроницаемыми, без трещин и щелей, непористыми, неабсорбирующими, не загрязняющими, инертными, устойчивыми к коррозии, прочными, необслуживаемыми, нетоксичными и очищаемыми. .

Поверхности, покрытые металлическим сплавом или неметаллическим материалом (например, керамикой, пластиком, резиной), также должны соответствовать этим требованиям.

Системы привода с силовой передачей, будь то ременные приводы или приводы с роликовой цепью, обычно попадают в категорию поверхностей, не контактирующих с продуктом. В соответствии со стандартами 3A поверхности оборудования, не относящиеся к продукту, должны быть сконструированы из соответствующих материалов и изготовлены таким образом, чтобы их можно было в разумных пределах чистить, было устойчиво к коррозии и не требовалось обслуживания.

Заключение

На предприятиях пищевой промышленности, чем проще мыть и дезинфицировать оборудование, тем быстрее это делается. Когда производители продуктов питания измеряют время простоя в долях секунды и подсчитывают стоимость в тысячах долларов за минуту, они прилагают все усилия, чтобы ускорить процесс очистки и дезинфекции соразмерно безопасности пищевых продуктов.

Эта статья была адаптирована из официального документа Gates Corporation

Найдите оригинальную статью на сайте MRO