Контроллер, советы по выбору регистратора для продуктов питания и напитков

Поскольку компании по производству продуктов питания и напитков производят и отправляют тысячи продуктов каждый день, необходимость выбора лучших технологий для обеспечения высокого уровня качества и безопасности продукции имеет первостепенное значение. В этой статье даются советы по ключевым факторам при выборе оборудования для управления и регистрации для процессов производства продуктов питания и напитков.

Жесткий контроль производства продуктов питания и напитков необходим для того, чтобы клиенты получали безопасные и высококачественные продукты. Выбор контроллера или регистратора для конкретного процесса зависит от самого процесса и требуемого уровня сложности. Регулирующие органы не особо заботятся о типе используемого устройства или схеме управления. Все, что они хотят, - это убедиться, что полученный продукт безопасен и что они могут выяснить, что пошло не так, если возникнет проблема.

С точки зрения безопасности, отслеживаемость является ключевым вопросом как для операторов, так и для потребителей. События, произошедшие несколько лет назад в связи с загрязнением пищевых продуктов красителем Судан-1, показали, насколько важно обеспечить наличие системы, способной отследить потенциальные неисправности до их первопричины. Таким образом можно точно установить, как, когда и почему возникли проблемы, а также количество партий, которые, вероятно, были затронуты, чтобы можно было принять меры для минимизации рисков для здоровья и снятия озабоченности общественности.

Что касается поддержания стабильного качества, превалирующим фактором является повторяемость. В отличие от многих других отраслей, производители продуктов питания и напитков, как правило, работают партиями, добавляя, готовя и обрабатывая сотни продуктов за один день. В этом контексте контроллеры с несколькими рецептами могут гарантировать, что каждый из множества возможных продуктов следует своей непоколебимой формуле с точки зрения ингредиентов и профиля приготовления.

Достижения в области технологий создали ошеломляющее множество вариантов управления, от простых одноконтурных контроллеров до более сложных требований к управлению с множеством функций и опций, подходящих для любого приложения. Но когда дело доходит до выбора устройств, которые лучше всего подходят для пищевой промышленности, на самом деле необходимо принять во внимание несколько довольно основных соображений.

Решение проблем
Обработка пищевых продуктов зависит от времени и температуры, поэтому умение точно контролировать эти факторы имеет первостепенное значение. Раньше, если проблема возникала в середине процесса, оператору часто приходилось решать проблему в каждом конкретном случае, что потенциально приводило к потерям и несоответствиям и увеличивало допустимый предел ошибки. Теперь технология достигла стадии, когда переменные можно программировать заранее, а контроллеры эффективно регулируют производственные процессы в соответствии с определенными заранее заданными правилами.

Примером этого являются контроллеры с несколькими рецептами. Эти контроллеры обеспечивают поддержание производственных условий в заданном диапазоне, обычно относящемся к температуре, давлению или времени. Их можно запрограммировать на определенные действия в случае разрыва этой полосы. Так, например, если подача пара заканчивается через 15 минут из 20-минутного процесса, устройство может остановить процесс, отправить сигнал тревоги, перезапустить через 15-минутную отметку или запустить весь процесс снова, в зависимости от программирования. .

Ключевым преимуществом этой технологии является то, что она снимает бремя ответственности с персонала и обеспечивает автоматическое решение любых производственных проблем в соответствии с установленным порядком, тем самым улучшая качество продукции и сокращая отходы.

Возможности оператора
Влияние операторов на выбор управляющего и записывающего оборудования часто упускается из виду. Возможно, они не несут ответственности за бюджет закупок, но операторы предприятий - это люди, которым придется работать с устройствами каждый день.

Излишняя беготня доставляет неудобства операторам, поэтому в первую очередь следует подумать о выборе контроллеров. и записывающие устройства, которые можно разместить на заводе, а не в какой-нибудь удаленной диспетчерской или шкафу. Это означает выбор устройства, которое может выдерживать ежедневную поливку из шланга во время очистки пищевого предприятия.

Ищите оборудование, которое обеспечивает защиту как минимум до IP65 и предпочтительно IP66, а также чемодан с линейкой продуктов управления ABB Commander. Эквивалентными стандартами США являются NEMA 3 и NEMA 4. Это не только будет более удобно для операторов завода, но и сэкономит деньги за счет отказа от дополнительных кабелей и шкафов.

Предпочтения оператора также имеют значение в способ отображения информации. Например, опытный оператор пакетного процесса будет знаком с тем, как должна выглядеть типичная круглая бумажная диаграмма для каждой партии. Они могут сразу увидеть, возникла ли проблема, по форме следов.

Однако для инженеров-технологов и контролеров качества бумажные диаграммы - это кошмар. Получить конкретный файл через восемь месяцев легче сказать, чем сделать, поэтому в большинстве случаев потенциально ценные данные просто игнорируются, если не возникает проблем.

Видеорекордер передает все данные на карту памяти. или другое запоминающее устройство значительно упрощает получение данных о проблемных пакетах. Например, если какой-либо элемент технологической установки, такой как пастеризатор или миксер, вышел из строя, можно было бы быстро определить, какие партии продуктов были затронуты, чтобы можно было принять меры. Что еще более важно, этот подход также предлагает возможность изучения долгосрочных тенденций для получения ценной информации с точки зрения, скажем, повышения качества, профилактического обслуживания и управления активами.

Решение состоит в том, чтобы выбрать электронный самописец с достаточно большим дисплеем, чтобы он мог имитировать визуальное воздействие бумажного самописца. Это одна из причин, почему ScreenMaster 3000 компании ABB с его 30-сантиметровым экраном оказался настолько популярным в пищевой промышленности.

Следим за собой .
Как упоминалось ранее, регулирующие органы на международном уровне не особенно озабочены тем, как производители пищевых продуктов контролируют свой процесс, если это очевидно безопасно. Что их беспокоит, так это подотчетность и отслеживаемость.

Положения Американского Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов по отслеживанию и безопасности электронных записей, 21 CFR Часть 11, имеют большое влияние на регистрацию и ведение документации. в целом. Несмотря на то, что эти правила не являются юридически обязательными для производителей продуктов питания за пределами США, они становятся фактическим стандартом во всем мире среди пищевых компаний, стремящихся соответствовать самым строгим требованиям.

21 CFR Part 11 устанавливает три основных требования, которым должны соответствовать электронные записи и подписи, чтобы обеспечить приемлемую альтернативу бумажным записям производственного процесса. Эти требования охватывают безопасность, электронные подписи и управление записанными данными.

Современные видеомагнитофоны, такие как серия SM от ABB, должны соответствовать всем этим критериям. Безопасность можно сохранить с помощью различных мер, включая защиту паролем и распределение прав доступа для конкретных пользователей, которые позволяют регистраторам распознавать отдельных операторов. Таким образом, количество людей, которые могут вносить изменения в конфигурацию, ограничивается небольшой и легко идентифицируемой группой. Любые внесенные изменения также регистрируются внутренним контрольным журналом, который фиксирует, кто и когда вносил какие-либо изменения.

Электронная подпись должна быть сделана только оператором с соответствующими правами доступа. Например, видеомагнитофоны ABB имеют защищенное паролем меню для конкретного пользователя, из которого оператор может выбрать «подписать» записанные данные, введя сообщение. Эта «подпись» затем ставится меткой времени и регистрируется устройством записи, чтобы обеспечить отслеживание всех внесенных изменений, в том числе, когда они были сделаны и кто их санкционировал.

Что касается управления данными, требование следующее:что записанные данные должны управляться и сохраняться в соответствии с теми же стандартами целостности данных, что и во время процесса записи, и что риск несанкционированного доступа или изменения записанных данных исключен.

В случае видеосъемки ABB Для регистраторов доступно специальное программное обеспечение для анализа, которое позволяет загружать все записанные данные для удобного просмотра и анализа записанных данных процесса. Безопасность файлов данных, созданных устройством записи SM, обеспечивается за счет использования двоичного шифрования, которое сохраняет целостность записанных данных.

Устранение ошибок
Хотя химическое или другое загрязнение всегда возможно, основная проблема производителей пищевых продуктов - это неизбежное микробное загрязнение. Независимо от того, смотрите ли вы на процесс приготовления или на стерилизацию оборудования между партиями, важно быть уверенным, что все микроорганизмы уничтожены.

Регистраторы АББ теперь обладают функцией, предназначенной именно для этого. Способность тепла убивать микроорганизмы за определенное время экспоненциально увеличивается с температурой. Таким образом, время, затрачиваемое на приготовление продукта или стерилизацию оборудования, может быть сокращено, если в процессе учитываются фазы нагрева и охлаждения. В результате получается сложная логарифмическая функция, известная как Fvalue, которую теперь можно встроить в регистратор, чтобы помочь оптимизировать процесс.

Оптимизация процесса на основе Fvalue может иметь большое влияние на энергоэффективность. Например, повышение температуры стерилизации всего на 1 градус со 121 до 122 градусов по Цельсию сокращает время, необходимое для уничтожения определенного количества насекомых, на 26 процентов.

Повышение эффективности
В то время как цены на топливо продолжают расти, а экологические налоги по-прежнему кусаются, подобная потенциальная экономия не подлежит налёту. Фактически, по данным Carbon Trust, внедрение новейших методов контроля и мониторинга может дать экономию энергии от 2 до 6 процентов на типичной промышленной площадке Соединенного Королевства.

Добавьте это к преимуществам процесса и уменьшите расточительность, которую обеспечивает лучший контроль, и не может быть никаких реальных аргументов. Пора переходить.

Для получения дополнительной информации о продуктах, упомянутых в этой статье, посетите веб-сайт ABB по адресу www.abb.com.