Уход за оборудованием при добыче известняка - настоящая проблема

Издали ярко-желтые грузовики, движущиеся взад и вперед по грязному ландшафту, выглядят как детские игрушки в гигантской песочнице. Но по мере того, как вы приближаетесь и проезжаете мимо грузовиков - только их колеса имеют высоту двух метров - вы начинаете осознавать масштабы бельгийского карьера Биз, вырезанного на поверхности земли и имеющего высоту около 80 метров сверху вниз.

Известняковый карьер Сагрекс Биз расположен на северном склоне синклинали Намюр, геологического объекта, описывающего складывающуюся вниз кривую слоистой породы, образовавшуюся более 300 миллионов лет назад.

«Раньше эта часть центральной Бельгии находилась под водой, - объясняет Жан-Мишель Ван Петегем, директор карьера. «Известняковый пласт, который мы здесь разрабатываем, был образован отложениями окаменелого известняка, оставшимися после сдвига плит и проседания воды».

Карьер Beez, раскинувшийся на 85 гектарах на берегу реки Маас, работает с 1848 года, когда камень добывали только силой человека и лошади. говорит.

Но разработка карьеров на этом участке разрешена только на дополнительные 5-10 лет. Добыча будет перенесена на другое близлежащее место, когда известняк Биз иссякнет.

Бельгийские карьеры вывозят около 50 миллионов тонн щебня каждый год, который используется для самых разных сфер применения:от гражданского строительства до производства листового металла, от куриных кормов до зубной пасты, от производства стекла и пластика до жилищного строительства и балласта железнодорожных путей.

«Известняк, который мы здесь добываем, особенно подходит для изготовления бетона», - говорит Ван Петегхем. «Он используется для волнорезов и при строительстве портов, в проектах гражданского строительства и бетонных изделий, а также в химической, черной металлургии и агробизнесе».

Карьер производит готовые изделия из известняка различных размеров от мелкого песка до огромных 300-килограммовых бутовых камней, используемых исключительно для строительства дамб в Голландии.

Известняк подорвана с забоя карьера, собрана экскаваторами и транспортирована грузовиками на переработку. Затем его опрокидывают в щековую дробилку, которая дробит его, и камни сортируют по разным размерам. Камни дробятся на весь спектр продуктов, но прежде, чем это произойдет, они должны пройти через роторную мойку сита, чтобы удалить всю прилипшую к ним глину.

В Sagrex Beez процессу стирки уделяется очень пристальное внимание.

«Здесь много глины, и если ее не смыть должным образом, бетон станет более слабым и менее стойким», - говорит Ван Петегхем. «Вам не обязательно иметь чистый карьер, но если вы это сделаете, у вас будет меньше отходов, выше урожай и лучший продукт для продажи, поэтому мы инвестировали в эти роторные моечные машины. Такая система есть не на многих карьерах, а мы очень успешны, так что подумайте ".

В карьере Beez есть две роторные мойки сита, которые расположены рядом в специальном здании на площадке. Шайбы имеют диаметр три метра и длину 10 метров, и каждая установлена ​​горизонтально на двух рядах по девять колес, соединенных муфтами, один ряд которых приводится в движение 132-киловаттным двигателем и редуктором.

Заполнитель входит с одного конца, смешанный с водой, и когда барабаны вращаются и камни ударяются друг о друга, глина стирается. Он растворяется в воде, которая возвращается обратно в систему. Внутри объекта звук машин, ударов камней и воды составляет около 120 децибел - аналогично звуку, издаваемому авиалайнером при взлете, - поэтому беруши являются важной частью комплекта.

«Мы установили шайбы в 1992 году, и они хорошо справились со своей задачей, - говорит Ван Петегхем, - но подшипники выходили из строя регулярно - раз в три месяца - и каждый раз требовался восьмичасовой останов для их замены. так как ось пришлось снять и отнести в мастерскую ».

Поэтому в 2007 году он обратился в SKF и попросил их взглянуть на неприводную колесную пару и предложить решение, позволяющее сократить время простоя и упростить техническое обслуживание.

Решение SKF включали конструкцию, подшипники, корпуса, уплотнения, валы и муфты и включали как неприводную, так и ведомую стороны шайб. В результате время простоя значительно сократилось.

«Мы очень довольны решением, - говорит Ван Петегхем. «Мы начали работать вместе в 1980 году, и они всегда предлагали разумные решения, давали отличные советы и поставляли высококачественную продукцию, в которой мы уверены. Наше сотрудничество с их инженерным отделом над этим проектом было большим успехом, и с тех пор он был установлен, у нас не было проблем ».

Разработка нового решения
SKF решила проблемы надежности карьерных моечных машин Beez с помощью целого ряда мер.

«Мы спроектировали новые оси, которые подходят для стандартных подшипников SKF, что делает детали взаимозаменяемыми и легко доступными, - говорит Юрген Матье, бизнес-менеджер проектов по проектированию систем надежности в SKF в Бельгии. «Более того, использование разъемных корпусов подшипников означает, что весь комплект шин может быть поднят без предварительного демонтажа подшипников и корпусов».

SKF также выбрала подшипник другого размера, способный выдерживать более тяжелые нагрузки при меньшем наружном диаметре, чтобы после подъема колесной пары колеса можно было перемещать непосредственно над подшипниками, не снимая их. Корпуса SKF оснащены эффективными уплотнениями для защиты подшипников в этой влажной среде и поддержания хорошего уровня смазки. В результате время простоя при замене шин сокращается на 50 процентов.

На ведомой стороне самой большой проблемой был износ механических муфт между осями.

«Поскольку муфты не были соединены по длине роторной шайбы, а привод осуществлялся только от двух шин, на осях наблюдался неравномерный износ, который приходилось регулярно ремонтировать или заменять, что означало длительные периоды простоя, а также обеспечение проблемы, так как все детали были разных размеров », - говорит Ван Петегхем.

«Мы придумали решение, аналогичное неведущей стороне, с новыми стандартными и идентичными осями, а также зубчатой ​​муфтой, так что весь вес равномерно распределяется по всем шинам и все колеса приводятся в движение, чтобы решить проблему проблема неравномерного износа », - говорит Матье.

Поскольку его диаметр меньше диаметра диска, прикрепленного к валу болтами, шины также можно заменить, просто сняв болты. Чтобы еще больше снизить проблемы износа, вся система была настроена с помощью лазерного оборудования.

ФАКТЫ:

- Карьер Sagrex Beez в Бельгии впервые открылся в 1848 году.
- На карьере работает 40 человек.
- Ежегодно добывается 1,7 миллиона тонн известняка.
- Ассортимент продукции от мелкого песка до 300-килограммового щебня.
- 60 процентов продукции транспортируется по реке, остальные 40 процентов - автотранспортом.
- Карьер Beez принадлежит компании Sagrex, входящей в состав немецкой группы Heidelberg Cement, лидера мирового рынка агрегатов.

Эта статья написана SKF и опубликована в журнале Evolution компании. Чтобы узнать больше, посетите www.skf.com.