Оптимизируйте процессы обслуживания, чтобы повысить эффективность

Техническое обслуживание - это усилия, необходимые для исправления чего-либо до того, как что-то сломается. Хорошо структурированный и внедренный график технического обслуживания позволяет руководителям предприятий составлять надежный и выполнимый производственный план. На хорошо управляемом предприятии повышение эффективности может быть незначительным и может быть достигнуто только путем оптимизации процессов технического обслуживания.

Отсутствие плана обслуживания

Самая важная задача любого менеджера по техническому обслуживанию - это знать оборудование и ухаживать за ним. Тем не менее, разработка плана технического обслуживания должна также включать в себя упор на безопасность и определение вещей, которые потенциально могут причинить вред вам или вашим коллегам при неправильном обслуживании.

Запланированный простой будет лучшим временем для персонала, чтобы сделать работу установки безопасной и надежной. В зависимости от производительности и износа запланированные простои могут варьироваться от одного раза в 14 дней до одного года. С другой стороны, незапланированные простои - это дорогостоящее и чувствительное ко времени нарушение производства, которое необходимо устранять как можно скорее.

Процесс оптимизации

Правильная мотивация и поддержка со стороны руководителя завода будут иметь жизненно важное значение при реализации процесса оптимизации. Внешняя мотивация может быть указанием руководства по экономии затрат, в то время как внутренняя мотивация может быть целью безупречной работы или потребностью во времени для выполнения других задач.

Стандартные отчеты об инцидентах и ​​ремонте могут помочь при создании базы знаний. Отчет о неисправностях главного вала может включать оценку того, что пошло не так, включая шум машины, потребляемую мощность, зазор подшипника, утечки и загрязнения. Затем следует осмотреть главный вал и проверить уплотнения на предмет упрочнения, трещин, пыли и загрязнений.

Если это решит проблему, соберите вал и перезапустите оборудование. В противном случае вам может потребоваться дальнейшая оценка первопричины проблемы. Это должно быть сделано с помощью производителя оборудования или сервисной компании.

Создавайте отчеты, в которых подробно описываются все отклонения и причины отказов, включая фотографии. При необходимости проанализируйте изношенные или сломанные детали и включите результаты в свой отчет. Задокументировав все основные сбои в своих отчетах, вы сможете создать базу данных решений на будущее.

Наконец, помните, что оптимизация обслуживания должна быть непрерывным процессом. Любые извлеченные уроки и другие знания должны быть доступны для будущих оценок. При оценке существующего положения дел недостатки становятся очевидными либо в результате анализа состояния оборудования, либо в результате поломок.

Ваш персонал должен очень хорошо знать заводское оборудование, но когда собственного опыта недостаточно, сторонние консультанты могут помочь преодолеть организационную слепоту. Как только ваш план действий будет разработан, пора его выполнить.

Эта статья была ранее опубликована в материалах конференции Reliable Plant 2019.