Проблемы с инструментальной комнатой

Помещение для инструментов, как правило, является упускаемой из виду возможностью для улучшения работы. Головные боли в инструментальной комнате - действительно распространенные проблемы, и их не нужно преувеличивать. Вот один из моих непосредственных примеров одной из самых больших головных болей в моей прошлой компании.

Эффективный контроль качества

У меня был заказ на 5000 штук. Заказ был на очень простую металлическую деталь, изготовленную на нашем штамповочном прессе. Я нервничал с прыжка. Я знал, что мы уже вышли за пределы наших возможностей, но вы не отказываетесь от заказа на 5000 штук!

Наша головная боль в инструментальной комнате заключалась в допущении допуска +/- 0,005 на общую высоту для прогона 5000 деталей, когда мы уже сделали резервную копию. У инструмента, который мы использовали, была история +.004, и у нас не было бюджета, чтобы исправить это до крайнего срока доставки. Оставшись без выбора, мы прогнали детали, и наши первые квалификационные детали вернулись от команды качества. Первый проход был на 0,004, так что сейчас мы чувствуем себя хорошо.

На этом у нас связаны руки. Мы приняли заказ, согласились с допусками и четко уложились в срок. Я знал, что нам нужно бежать на следующий день, чтобы достичь поставленной цели. Я попытался придумать простой способ пройти детали через простую проверку качества, чтобы убедиться, что мы находимся в пределах допустимого диапазона. Примерно через 20 минут я быстро нарисовал измеритель высоты и отнес чертежи в инструментальную мастерскую. Это было очень просто, небольшая U-образная планка, под которую оператор вставлял деталь, когда складывал ее в бункер после удара. Если деталь проходила свободно, она соответствовала спецификации и двигалась дальше.

Бум, проблема решена! За исключением того, что ребята из инструментального цеха отставали на несколько дней от своего обычного графика, а ЧПУ были упакованы на 3 недели. Я не виню этих парней, они делают все возможное каждый день, поэтому, когда они говорят «нет», я знаю, что это не из-за недостатка усилий. Это компромиссы, которые постоянно происходят на контрактном производстве. Как мне найти способ использовать этот критерий качества, прекрасно зная, что это низкий приоритет для инструментального цеха, которому нужно выполнять детали заказчиков? Короче говоря, у меня не было такой простой 20-минутной шкалы.

Заказ отправлен обратно.

Заказ был выполнен в соответствии с графиком и отправлен вовремя. Однако вскоре ящики вернулись. Г-н Заказчик получил свою поставку и среди самых первых нашел несколько деталей, которые были +,006 по высоте, и отправил весь заказ обратно.

За все мои усилия по предотвращению этого я был вознагражден тем, что меня просили провести следующие выходные, сидя на заднем сиденье, вручную измеряя все 5000 штук с помощью набора штангенциркулей. Я просмотрел все 5000 деталей и обнаружил, что менее 1% были плохими.

Помимо моей враждебности к тому, что я отказался от выходных, чтобы решить проблему, которую я пытался предотвратить в первую очередь ... Я не мог не думать, как я мог бы избежать всей проблемы с самого начала.

Дело не в том, что инструментальный цех перегружен, дело не в том, что мой начальник был дешевым или пытался сократить путь, просто у нас не было нужных инструментов. Калибр, который я хотел вырезать из металла, можно было напечатать из АБС-пластика примерно за 4 часа.

4 часа, и я получил бы свой манометр, поймал бы отбракованные детали и не допустил бы, чтобы компания принимала ванну по всему заказу, не говоря уже об ущербе для взаимоотношений с клиентами.

Сегодня компании находят способы заменить свои традиционные методы производства такими вещами, как 3D-печать, потому что это более быстрый процесс, дешевле с меньшими отходами и не связывает другие ценные ресурсы, такие как ЧПУ, фрезерный станок или токарный станок.

Теги:3D-печать