Безопасная бритва

<час />

Безопасная бритва - это устройство, используемое для удаления волос с участков тела, где это нежелательно, например, с лица для мужчин, ног и подмышек для женщин. Современная бритва с лезвием состоит из специально разработанного лезвия, закрепленного в металлической или пластиковой оболочке, которое крепится к ручке. Этот тип бритвы может быть сконструирован как перезаправляемый картридж, который может принимать новые лезвия, или как одноразовый блок, который предназначен для выбрасывания после затупления лезвия.

История

С первобытных времен бритье было важной культурной практикой ухода за телом. Наскальные рисунки показывают, что даже доисторические люди практиковали бритье, соскребая волосы грубыми орудиями, такими как камни, кремень, раковины моллюсков и другие заостренные природные предметы. С наступлением бронзового века люди развили способность ковать простые металлы и начали делать бритвы из железа, бронзы и даже золота. Древние египтяне начали обычай брить бороды и головы, который в конечном итоге был принят греками и римлянами около 330 <малого> до н. Э. Эта практика была выгодна солдатам, потому что не позволяла врагам хвататься за волосы в рукопашном бою. Небритые, неопрятные племена, с которыми они сражались, стали известны как варвары, то есть без выстрижки.

До девятнадцатого века самой распространенной бритвой было открытое лезвие с длинной ручкой, называемое «режущей» бритвой, которое было трудно использовать, требовало многократной заточки и обычно использовалось профессиональными парикмахерами. Признание за первую безопасную бритву обычно приписывают французу Жан-Жаку Перре, который смоделировал свою конструкцию по образцу столярного самолета. Он даже написал книгу на эту тему под названием Погонотомия или искусство научиться бриться. Как и в случае с современными бритвами, конструкция Перре закрывала лезвие с трех сторон, чтобы защитить пользователя от порезов и порезов. Тем не менее, для хорошего бритья требовалась периодическая заточка. Подобные изобретения были представлены на протяжении 1800-х годов. Тем не менее, даже в начале 1900-х годов большинство мужчин все еще периодически брились в парикмахерских.

Практика бритья начала кардинально меняться на рубеже веков. В 1895 году американцу по имени Кинг Кэмп Джиллет пришла в голову идея продать одноразовое лезвие, которое не требовало бы заточки. Компания Gillette разработала бритву с отдельной ручкой и зажимным устройством, что позволило пользователю легко заменить лезвие, когда оно затупилось. Однако технологии металлообработки потребовалось еще два года, прежде чем она смогла изготавливать стальные лезвия, тонкие как бумага, необходимые для конструкции Gillette. Несмотря на то, что он зарегистрировал патенты в 1901 году, Gillette не мог продавать свои одноразовые лезвия до 1903 года, когда он произвел в общей сложности 51 бритву и 168 лезвий. К 1905 году продажи выросли до 90 000 бритв и 2,5 миллиона лезвий. В течение следующих нескольких лет продажи продолжали расти, достигнув 0,3 миллиона бритв и 14 миллионов лезвий в 1908 году. После первоначального успеха Gillette другие производители вскоре последовали их примеру со своими собственными разработками, и так родилась целая индустрия. За последние 90 лет было представлено множество продуктов, включая крошечные безопасные бритвы для женщин, лезвия из нержавеющей стали с длительным сроком службы, безопасные бритвы с двумя лезвиями, полностью одноразовые моноблочные пластиковые бритвы, представленные Bic, и бритвенные системы Sensor и Mach 3 от Gillette.

Дизайн

Дизайн бритвы различается в зависимости от стиля. Некоторые бритвы, например одноразовые, относительно просты. Они состоят из полой пластмассовой ручки, лезвия и головки, удерживающей лезвие на месте. В первую очередь они разработаны, чтобы быть простыми, экономичными и одноразовыми. Стиль перезаправляемого картриджа более сложен. Они разработаны, чтобы обеспечить более качественное бритье благодаря таким опциям, как несколько лезвий, поворотные головки и смазочные полоски. Например, бритва Gillette Mach 3, представленная в 1998 году, оснащена защитным кожухом, состоящим из гибких микрогребней, мягкой рукояткой, активируемыми водой увлажняющими средствами, проточным картриджем, оптимальным расположением лезвия и другими инновационными функциями. Инженерия, стоящая за некоторыми из этих достижений, впечатляет. В Gillette работает 500 инженеров-конструкторов, которые постоянно разрабатывают новые бритвенные системы. Предварительные проекты превращаются в рабочие прототипы, которые тестируются более чем 300 сотрудниками компании, которые принимают участие в программе Gillette по выбору бритья на рабочем месте. В компании установлено 20 будок, где сотрудники используют бритвы без опознавательных знаков с разных сторон лица. Затем они оценивают характеристики каждой бритвы с помощью компьютерной программы. Инженеры используют эту обратную связь для корректировки своих проектов и создания улучшенных прототипов для дальнейшей оценки.

Сырье

Лезвия

Бритвенные лезвия периодически подвергаются воздействию высокой влажности, поэтому они должны быть изготовлены из специального коррозионно-стойкого стального сплава. Кроме того, марка стали должна быть достаточно твердой, чтобы лезвие могло сохранять свою форму, и в то же время достаточно ковкой, чтобы ее можно было обрабатывать. Предпочтительный тип стали называется карбидной сталью, потому что он сделан с использованием вольфрамо-углеродного соединения. Одна запатентованная комбинация элементов, используемых в конструкции лопастей из нержавеющей стали, включает углерод (0,45-0,55%), кремний (0,4-1%); марганец (0,5-1,0%); хром (12-14%) и молибден (1,0-1,6%); остальное железо.

Пластиковые детали

Пластиковые части безопасной бритвы включают ручку и картридж с лезвием или их части, в зависимости от конструкции бритвы. Эти детали обычно формуются из ряда различных пластмассовых смол, включая смолы на основе полистирола, полипропилена и фениленоксида, а также эластомерные соединения. Эти смолы берутся в форме гранул, плавятся и формуются в компоненты бритвенного станка с помощью комбинации методов экструзии и литья под давлением. Например, при изготовлении ручки для своих передовых бритвенных систем Gillette использует процесс соэкструзии, при котором одновременно формируется эластомер, отформованный поверх полипропилена, для создания поверхности, за которую легко ухватиться.

Другие компоненты

Бритвы могут содержать множество различных деталей, которые помогают удерживать лезвие на месте, ограждения, которые закрывают лезвие во время транспортировки, или пружины или другие механизмы освобождения, которые облегчают замену лезвий. Эти детали формуются аналогичным способом. Более сложные бренды включают смазочную ленту из полиуретана или других подобных материалов, пропитанную акриловыми полимерами. Эти полоски крепятся на головке бритвы перед лезвиями. Полимерная пленка впитывает воду и становится очень скользкой, создавая смазывающую поверхность, которая помогает лезвию скользить по поверхности лица, не задевая и не порезая кожу.

Производственный
процесс

Формирование режущего лезвия

• 1 Процессы изготовления лопастей включают смешивание и плавление компонентов стали. Эта смесь подвергается процессу, известному как отжиг, который делает лезвия более прочными. Сталь нагревают до температуры 1 967–2048 ° F (1075–1120 ° C), затем закаливают в воде до температуры -76–112 ° F (–60–80 ° C) для ее упрочнения. Следующим шагом является отпуск стали при температуре (482–752 ° F (250–400 ° C).
• 2 Затем лезвия штампуются на штампах со скоростью 800–1200 движений в минуту для получения режущей кромки соответствующей формы. Фактическая режущая кромка современного бритвенного лезвия с картриджем обманчиво мала. Вся режущая поверхность имеет ширину всего около 1,5 дюйма (3,81 см) и глубину 1 мм. Это по сравнению с традиционным Пластиковые части безопасной бритвы включают рукоять и картридж с лезвиями. Эти детали обычно формуются из ряда различных пластмассовых смол, включая смолы на основе полистирола, полипропилена и фениленоксида, а также эластомерные составы. Лезвия бритвы изготовлены из специальной коррозионно-стойкой смеси стали, называемой карбидной сталью, потому что она изготовлена ​​с использованием вольфрамо-углеродного соединения. лезвия бритвы почти в 20 раз шире и в несколько раз толще. Такая конструкция повышает эффективность производства, позволяя создавать прочную режущую поверхность с использованием очень небольшого количества металла. Поскольку лезвие такое маленькое, требуется специальная опорная конструкция, чтобы удерживать его внутри картриджа.

Формирование поддержки

• 3 На отдельном рабочем месте другой лист металла проходит через устройство для высечки и резки, образуя серию L-образных опорных элементов. Эти опорные элементы образуют линию с двумя боковыми полозьями, соединенными с каждой стороной.
• 4 Ряд опор, все еще соединенных с краевыми направляющими, наматывают на бухту и транспортируют к следующей станции. Здесь опорные элементы отделяются от краевых направляющих, которые собираются в мусорное ведро. Опорные элементы опускаются в устройство в форме воронки, оснащенное вибрационным блоком, который укладывает отдельные опорные элементы на конвейерную ленту. Ремень переносит элементы в виде одного файла на третью рабочую станцию, где они привариваются к режущему диску. Готовый узел лезвия готов к установке в картридж. Поскольку весь процесс автоматизирован, отходы от сломанных или погнутых режущих лезвий и опорных элементов сведены к минимуму.

Литье пластмассовых деталей

• 5 Одновременно с производством лезвий формуются пластиковые компоненты и готовятся к сборке. Пластиковые смолы смешиваются с пластификаторами, красителями, антиоксидантами, стабилизаторами и наполнителями. Порошки смешиваются и расплавляются в специальном шнековом питателе с подогревом. Полученную смесь разрезают на гранулы, которые можно использовать в последующих операциях формования.
• 6 Пластиковые детали бритв обычно изготавливаются методом экструзии. В этом процессе расплавленному пластику придают форму, продавливая его через отверстие в матрице. Детали также могут изготавливаться методом литья под давлением, когда пластичная смола и другие добавки смешиваются. Производство безопасных бритв включает в себя сначала изготовление картриджа с лезвиями путем штамповки твердосплавной стали, а затем приваривание лезвий к стальные опорные элементы. Одновременно пластиковые компоненты подвергаются экструзии или литью под давлением и подготавливаются к сборке. Картридж с лезвиями и пластиковые отверстия автоматически собираются на рабочих станциях, которые используют вакуумные линии для ориентации и удержания небольших отверстий для лезвий на месте во время транспортировки и установки. Подпружиненные рычаги вставляют лезвия на место и фиксируют их в пазах для картриджей. Готовый картридж можно прикрепить к рукоятке бритвы при последующих операциях или упаковать отдельно. вместе, плавятся и впрыскиваются в форму из двух частей под давлением. После того, как пластик остынет, форма открывается, и пластмассовые детали выталкиваются. Крупные производители используют чрезвычайно эффективные операции формования, время цикла для которых обычно составляет менее 10 секунд. Эти процессы настолько эффективны, что бегуны из термопласта и другие отходы процесса формования повторно измельчаются, переплавляются и используются повторно.

Сборка компонентов

• 7 Формованные пластиковые компоненты подают на различные рабочие станции, где узел лезвия вставляется в картридж. Рабочие поверхности в этих станциях оснащены вакуумными линиями для ориентации и удержания мелких деталей лезвия на месте во время транспортировки и установки. Подпружиненные рычаги вставляют лезвия на место и фиксируют их в пазах для картриджей. Готовый картридж можно прикрепить к рукоятке бритвы при последующих операциях или упаковать отдельно. Этот шаг может включать в себя вставку пружин и других деталей в ручку, чтобы позволить выбросить картридж.

Упаковка

• 8 бритв обычно упаковываются в прозрачные пластиковые блистерные упаковки с картонной подложкой, которая позволяет демонстрировать дизайн бритв. Заправочные картриджи с лезвиями можно упаковать в коробки, хотя в большинстве современных конструкций картриджи должны храниться в пластиковом лотке, который помогает вставить их в ручку.

Контроль качества

Все готовые компоненты бритвы должны соответствовать строгим спецификациям до их выпуска. Например, лезвия должны соответствовать определенному классу твердости и содержать определенное количество стали. Лезвия Gillette должны соответствовать стандарту твердости по Виккерсу не менее 620 и плотности карбида 10-45 частиц на 100 квадратных микрон, чтобы избежать отбраковки. Само оборудование работает настолько точно, что Gillette измеряет процент брака в частях на миллион. Аналогичным образом, формованные пластмассовые детали внимательно осматриваются операторами с помощью луп с подсветкой, чтобы проверить наличие неплотных бликов или шероховатостей; они предупреждают технических специалистов при обнаружении проблем. Кроме того, компоненты бритвы проверяются компьютерной системой технического зрения, которая сравнивает критический размер с эталоном.

Будущее

Производители бритв, такие как Gillette, постоянно разрабатывают новые и улучшенные бритвенные системы. Их приверженность совершенствованию материаловедения продолжает производить лезвия повышенной твердости, способные выдерживать острые кромки для большего количества бритья. Усовершенствованная конструкция головки позволяет лезвиям касаться лица без порезов и царапин. Они также постоянно обновляют свое производственное оборудование. Технологии производства будущего также повышают эффективность операций формования и штамповки. Gillette утверждает, что они в два раза быстрее, чем 10 лет назад, и имеют меньше дефектов.