Повышение эффективности TPM с помощью OEE: проверенные методы для достижения нулевого брака и отсутствия неплановых простоев

Производители стремятся к одной цели: нулевой брак и отсутствие неплановых простоев. Однако достижение этой амбициозной цели производственной эффективности на цехе — совсем другое дело. На помощь приходит общая эффективность оборудования.

Что такое OEE?

Компании по всему миру используют общую эффективность оборудования — более известную по аббревиатуре OEE — для оценки эффективности производственного цеха. В своей основе метод OEE позволяет определить, как цех работает на уровне оборудования, измеряя его по сравнению с идеальными показателями выпуска и качества.

Независимо от того, насколько эффективен цех или насколько хорошо управляется компанией, все сталкиваются с этими общими, предсказуемыми реалиями: станки ломаются, инструменты изнашиваются, а люди совершают ошибки. Именно здесь бережливое производство и принципы TPM (обслуживание, обеспечивающее бесперебойную работу оборудования) завоевали заслуженное место в повседневных операциях. Компании, принимающие принципы бережливого производства, могут последовательно устранять простоты для непрерывного улучшения своих операций.

Почему OEE важен?

Без метода понимания производительности может быть практически невозможно понять, как и где улучшить процессы. OEE одновременно объединяет и изолирует взаимозависимые аспекты производства — выпуск и качество — так что все находятся на одной волне. Полученная информация дает руководителям цехов и работникам полную прозрачность в вопросах брака, простоев и множества других ключевых операционных показателей, позволяя планировать соответствующим образом.

Как понять OEE на заводском полу?

Безразлично, знакомы ли все на заводе с OEE, они узнают его компоненты. Рассмотрим следующий сценарий:

• Цех работает 40 часов в неделю, но наладка станков и обеденные перерывы потребляют 10 из них, поэтому полная доступность завода составляет 75 процентов. Для повышения доступности, возможно, пора взглянуть на быстроразменное оснащение или другие способы сокращения простоев.

• В течение этого доступного времени станок может производить 10 нержавеющих виджетов в час. Если он в среднем производит только восемь виджетов в час, его производительность составляет 80 процентов. Есть ли проблема со станком, вызывающая это снижение производительности?
• Если один из виджетов, производимых за час, попадает в лом, уровень качества составляет 87,5 процента. Пришло время выяснить, почему.

Как рассчитать OEE? Подсказка: нет единой формулы или суммарных значений.

Цифровая консультационная фирма LNS Research утверждает, что OEE — это произведение Доступности × Эффективности × Качества (что ставит сценарий с виджетовым заводом чуть выше 50 процентов). Это предполагает, что расчет OEE не должен применяться на общей основе, а скорее к каждой единице оборудования.

Поставщик решений для производительности Vorne Industries предлагает как простые, так и предпочтительные методы расчета OEE. Первый определяется как Количество качественных деталей × Идеальное время цикла / Плановое производственное время. Предпочтительный метод разбивает доступность, производительность и качество на «факторы потерь», которые затем подставляются в аналогичную формулу для обеспечения более детального понимания производственных потерь.

Ларри Коте, основатель Оттавской консультационной группы Lean Advisors, предупреждает, что цехам необходимо анализировать отдельные компоненты, используемые в любом расчете OEE, а не оценивать производительность на основе суммарного значения.

«OEE — интересная и удобная мера, но, принятая как есть, она может легко упустить конкретную проблему», — говорит Коте. «Простои станков могут быть замаскированы идеальным качеством, например, или 100-процентная доступность может сгладить большие цифры брака. Вам действительно нужно копнуть в каждое из трех значений индивидуально, чтобы получить полную картину».

Грег Джайлз, исполнительный директор по системам исполнения производства в RedViking, согласен. Единая метрика OEE делает его счастливым только тогда, когда число высокое и все идет гладко.

«Важно применять комплексный подход к OEE», — говорит Джайлз. «Если есть какой-либо спад или несоответствие в значении, вам нужна способность понять, где проблема, чтобы вы могли добраться до первопричины».

Как определить первопричину низкой эффективности оборудования?

Один из способов обнаружения и идентификации первопричины — комплексный сбор и анализ данных. Это может быть так же просто, как попросить оператора станка записывать сбои — такие как бракованные детали, время переналадки и неплановые остановки станка — в таблицу Excel, присваивая код причины каждому. В конце недели результаты с каждого станка можно собрать и проанализировать, после чего может начаться детективная работа.

Инициативы вроде этих — хотя и благие по намерениям — могут быть громоздкими и трудоемкими. Сам акт сбора данных OEE может привести к дополнительным простоям, искажая то, что в противном случае могли бы быть приемлемыми значениями.

Эксперты отрасли согласны, что лучшие инструменты OEE — это те, которые практически не требуют усилий, автоматически собирая данные станков — позволяя руководству тратить меньше времени на расчеты и больше времени на выявление и устранение первопричин. Программный подход снимает бремя ввода данных с оператора, устраняя любые чувства «Большой брат смотрит».

Существуют платформы автоматизированного сбора, помогающие цехам выявлять «крупные потери», такие как остановки оборудования, замедленные циклы, процессные дефекты и снижение выходов. После выявления этих сбоев инструменты управления производительностью облегчают поиск причин простоев, принятие мер и повторный запуск цикла, тем самым непрерывно улучшая значения OEE по всему производственному полу.

Будь то цех, наслаждающийся идеальными деталями и 95-процентной доступностью, или коллективно чешущий голову над бездействующей ежедневной производительностью станков, инициатива OEE — отличный подход для повышения производительности, качества и эффективности.

Какие тактики OEE работали на вашем цехе? Поделитесь своим лучшим советом.