Принципы и инструменты бережливого производства

Добро пожаловать во вторую часть нашей серии статей о бережливом производстве и шести сигмах. Как мы видели в первом посте, бережливое производство и шесть сигм - это дополняющие друг друга методологии непрерывного совершенствования, которые соответственно сокращают общие отходы и изменчивость производственных процессов. Хотя в этих двух методологиях используются разные подходы и инструменты для повышения производительности и прибыльности, их объединяет то, что их можно использовать для улучшения каждого аспекта вашего бизнеса.

Бережливая философия

Lean Pillars

Философия бережливого производства состоит из двух взаимосвязанных столпов:«Устранение отходов» и «Уважение к человечеству». Эти основополагающие элементы во многом способствуют успеху бережливого производства. Давайте поговорим о них индивидуально - сначала о втором.

Концепция уважения к человечеству проявляется в уважении к работникам и признании присущего им интеллекта, творчества и изобретательности. Это достигается путем предоставления им возможностей и стимулов для улучшения продуктов, которые они производят, а также производственных процессов и инструментов, используемых для их производства.

Концепция устранения потерь - это механизм, с помощью которого организация увеличивает свое качество и прибыльность. С точки зрения бережливого производства, покупатель устанавливает цену на основе получаемой ценности. Основываясь на этой цене, установленной клиентом, лучший способ для экономичной организации повысить прибыльность и процветание - это устранить любые причины низкого качества, задержки в доставке, проблем с безопасностью и ненужных затрат - все это определяется в Lean как «расточительство».

5 принципов бережливого производства

1. Понять "ценность" в понимании покупателя
   Подробно понимать, что покупатель ценит и готов платить за данный продукт, услугу или информацию.
2. Определите поток создания ценности для каждого продукта
   Определите все связанные этапы, составляющие текущие бизнес-процессы и производственные процессы, которые необходимы для преобразования ресурсов в продукты, услуги и информацию, которые ценны для клиентов.
3. Обеспечьте непрерывный поток внутри организации
   Оптимизируйте процессы, устраняя как можно больше отходов, чтобы качественные продукты, услуги и информация беспрепятственно перемещались по потоку создания ценности.
4. Поддерживайте поток при использовании вытягивающей системы
   Основываясь на непрерывном потоке, выровняйте и сбалансируйте производство для удовлетворения спроса «точно в срок» без чрезмерных запасов, поддерживая высокое качество и уровень обслуживания.
5. Стремитесь к совершенству за счет постоянного улучшения процессов
   Примите решение неустанно стремиться к нулевым потерям во всех процессах потока создания ценности, повторяя эти шаги и адаптируя продукты, услуги и информацию к меняющимся требованиям клиентов.

Работа, не имеющая добавленной стоимости

Как упоминалось выше, устранение отходов - основа бережливого производства. Для выявления потерь все выполняемые в настоящее время задачи рассматриваются через призму работы с добавленной стоимостью и без нее. Работа с добавленной стоимостью напрямую создает характеристики, характеристики и преимущества, которые заказчик желает и готов платить (например, работа на машине, производящей пластиковую гребенку). Работа без добавленной стоимости состоит из задач, которые заказчик не заботится и за которые не хочет платить (например, затраты на материалы и рабочую силу из лома, передаваемого заказчику в цене гребня). Необходима некоторая работа, не приносящая добавленной стоимости. Например, задачи по соблюдению нормативных требований к отчетности компании - это задачи, которые напрямую не способствуют производству гребенки. Хотя покупатель, покупающий пластиковую расческу, может не заботиться об обязательной отчетности, акционеры и сотрудники компании заботятся о ней - не приносящей добавленной стоимости, но необходимой. В любом случае цель состоит в том, чтобы следить за выполнением всех задач, оптимизировать и, в идеале, исключить всю ненужную работу, не приносящую добавленной стоимости. Был проведен ряд исследований, которые показывают, что во многих организациях от 90 до 95% работы, выполняемой для производства продукта или услуги, не приносит добавленной стоимости.

Инструменты бережливого производства

В наборе инструментов Lean есть значительное количество инструментов - более 20 или 30, в зависимости от того, с кем вы разговариваете. - все они применяются в различных ситуациях. Ниже приведен список нескольких основных инструментов бережливого производства.

Развертывание политики (Хосин Канри)

Развертывание политики - это процесс стратегического планирования и выполнения. Он разработан для обеспечения того, чтобы общие цели и стратегии компании были определены и доведены до всех уровней организации. Кроме того, в ходе этого процесса все уровни организации определяют, как цели их отдела и индивидуальные рабочие цели соотносятся с целями и стратегиями компании. Такое согласование, вплоть до уровня отдельных участников, гарантирует понимание и поддержку в рамках всей организации и устраняет потери, исправляя несогласованные цели до того, как будут израсходованы ресурсы.

Отображение потока создания ценности

Карта потока создания ценности - это инструмент, который позволяет «горизонтально» просмотреть этапы высокого уровня, участвующие в создание продукта, услуги или информации. Он документирует все потоки материалов и информации в процессе, а также временные рамки в потоке создания ценности. Он отображает текущее состояние процесса и обеспечивает видимость областей возможностей на пути к улучшенному будущему состоянию, сравнивая общее время цикла со временем добавленной стоимости.

8 отходов

В бережливом производстве отходы обычно определяются как попадающие в одну из восьми категорий, каждая из которых не является работой, не приносящей добавленной стоимости. Просто помните " D.O.W.N.T.I.M.E . "

1. D эффекты - продукты, услуги или информация, которые не соответствуют спецификациям заказчика.
2. О verproduction - Создание большего количества продуктов, услуг или информации, чем требуется от клиента в данный момент.
3. W aiting - Задержки в обработке продукта и время простоя людей и машин из-за несбалансированного потока.
4. N Используемые навыки / неиспользованное творчество - Неспособность сопоставить людей с их талантами, привлечь их и дать им возможность разрабатывать улучшения продуктов и процессов.
5. T транспортировка - ненужное перемещение товаров или информации.
6. Я nventory (Excess) - Продукты, услуги или информация сверх обрабатываемой суммы и не являются необходимыми для удовлетворения текущего потребительского спроса.
7. M otion - перемещение людей и / или оборудования, которое не увеличивает ценность продукта.
8. E чрезмерная обработка - ненужные, часто устаревшие этапы процесса или действия, которые больше не добавляют ценности продукту, услуге или информации.

Анализ первопричин - 5 причин?

На современных производственных предприятиях системы и процессы, используемые для создания продуктов, услуг и Информация. При возникновении проблем подход бережливого производства заключается в том, чтобы не довольствоваться устранением симптомов, а вместо этого работать над определением первопричины. Это стандартная практика - задавать вопрос «Почему?» И отвечать на него. как минимум пять раз, чтобы проследить причинную цепочку от симптомов до истинной первопричины. Затем эта основная причина устраняется.

PDCA

В бережливом производстве процесс, который часто используется для устранения потерь, - это цикл PDCA. Это итеративный процесс, который иногда требует повторения несколько раз, прежде чем можно будет выявить и устранить истинные первопричины потерь.

PDCA состоит из следующих шагов.

1. План - Определите возможность / цель и необходимые изменения

2. Делать - Внесите изменения, чтобы реализовать выявленную возможность

3. Проверить - Измерьте и оцените результаты внесенных изменений

4. Закон - Стандартизируйте новый процесс или начните цикл заново, основываясь на результатах

5S / CANDO

5S принадлежит производственной системе Toyota. Речь идет о создании рабочей области, настроенной для достижения успеха, где все необходимое и только то, что необходимо, есть там, где это должно быть, чтобы минимизировать потери в процессе. Каждый S имеет значение, основанное на английском эквиваленте японских слов. Это:

Сортировка - Отсортируйте все материалы в рабочей зоне и удалите все, что не нужно

Установить в порядке - Организуйте необходимые предметы и найдите место для всего

Сияние - Часто убирайте рабочую зону

Стандартизация - Установить задокументированные стандарты для этапов сортировки, упорядочивания и чистки

Продолжительность - Проверить и усилить установленные стандарты

5S - это адаптация аналогичного процесса, созданного Генри Фордом в 1920-х годах под названием CANDO . :

C наклонившись вверх, A rranging, N еда, D iscipline, O постоянное улучшение

Быстрая переналадка (замена штампа за одну минуту - SMED)

Вы когда-нибудь смотрели гонку NASCAR и задавались вопросом, как меняют четыре колеса и заполняют бак бензином за 7,3 секунды? Это через приложение Rapid Changeovers или S.M.E.D. техники. Процессы быстрой переналадки сокращают время настройки и перехода для машин и процессов. В Lean цель сокращения времени настройки и переналадки - повысить гибкость планирования производства за счет уменьшения оптимальных размеров партии. Быстрая переналадка достигается с помощью пятиэтапной методологии:

Шаг 1 - Наблюдать и изучать настройку этапов / действий процесса переключения

Шаг 2 - Классифицируйте шаги / действия как внутренние и внешние. Внутренние шаги могут происходить только тогда, когда машина / процесс остановлен - например, машина стоит на ямах. Внешние шаги могут происходить во время работы машины / процесса - например, машина вышла на трассу.

Шаг 3 - Преобразование внутренних шагов / действий процесса во внешние

Шаг 4 - Ищите способы сократить время и усилия, необходимые для оставшихся внутренних шагов

Шаг 5 - Ищите способы сократить время и усилия, необходимые для оставшихся внешних шагов

Канбан

Канбан - это методология структурирования потока материалов в производственном процессе, основанном на вытягивании. Обычно он основан на канбанах, или вытягивающих картах, которые сигнализируют процессам восходящего потока, какие детали производить и в каких количествах в зависимости от потребностей последующих этапов. Система Канбан сводит к минимуму уровни запасов и отходы перепроизводства.

Кайдзен

Кайдзен - это японский термин, который можно перевести как «изменение к лучшему». Это процесс постоянного постепенного, часто ежедневного, улучшения процессов путем привлечения перспективных сотрудников линейного уровня для использования их творческих способностей и изобретательности. Кайдзен можно проводить вживую в производственном цеху по мере выявления возможностей или на мероприятиях в конференц-залах для создания кросс-функциональных возможностей. Команда кайдзен часто использует цикл PDCA.

Проверка ошибок (Poka-Yoke)

Один из способов избавиться от ненужных затрат - спроектировать процессы и инструменты таким образом, чтобы некорректное выполнение задачи было невозможным. Представьте себе стандартную американскую трехконтактную электрическую вилку. Из-за двух параллельных прямоугольных элементов и единственного круглого смещения между ними невозможно неправильно подключить его к розетке. Это подходит только в одном направлении. Гарантируя, что задачи не могут быть выполнены неправильно, качество заложено в основу, а отходы устранены на данном рабочем месте, а также на любом рабочем месте позже в процессе, где влияние дефекта может быть увеличено.

Стандартная работа

В бережливом производстве шаги для выполнения заданной задачи систематизированы в стандартные работы. Стандартная работа - это, по сути, документация наиболее известного в настоящее время метода выполнения задачи. «Самый известный», потому что в системе непрерывного совершенствования работники всегда наготове, чтобы найти еще более эффективные способы выполнения своей работы. Любые улучшения включаются в стандартную рабочую документацию, а затем все сотрудники обучаются новейшим методам.

Для получения дополнительных сведений о бережливом производстве и шести сигмах ознакомьтесь с нашим третьим выпуском из серии «Принципы и инструменты шести сигм», скоро .

Кто мы в CMTC

CMTC предлагает техническую помощь, развитие персонала и консультационные услуги малым и средним производителям (SMM) по всей Калифорнии, чтобы помочь SMM повысить свою производительность и глобальную конкурентоспособность.

Для получения дополнительной информации о CMTC посетите наш веб-сайт www.cmtc.com или свяжитесь с нами по телефону 310-263-3060.