От данных к решениям: оперативные инсайты для производства

Как поставщик ПО систем качественного производства (QMS), мы часто видим проблемы производителей со сбором данных и превращением их в полезную оперативную информацию. Как превратить все данные, собираемые на каждом этапе производства, во что-то пригодное?

Современные технологии автоматизации дают лучший шанс доставлять такую информацию с самого начала процесса — прямо с чертежа, когда он «баллонируется» для контроля и изготовления. Новая однокликовая цифровая автоматизация захватывает все релевантные данные ГПС (геометрические спецификации и допуски) с чертежа вместе с другими требованиями качества: материальные характеристики, операционный контроль, финиш, отслеживание ревизий.

Добавление информации о технологических операциях и планов контроля держит всех на одной странице качества. Это этап, определяющий признаки и результаты контроля для автоматизированного сбора и отчетности SPC (статистического процессного контроля). Пока хорошо. Мы заложили фундамент для превращения данных во что-то, способствующее решениям по улучшению процесса.

Хранение и передача данных

Один из ключевых принципов Quality 4.0 — интеграция различных систем контроля, процессов, инструментов и способов работы с данными — в нашем случае, хранения. Изначально Quality 4.0 смешивал новые технологии с традиционными методами качества для достижения новых уровней производительности и инноваций. Это эволюционировало к интеграции подключенных устройств и данных. Многие измерительные приборы сегодня цифровые. Но все еще есть аналоговые и неконнекченные инструменты. Они дают данные, но в ручной форме: результаты на бумаге или ввод в таблицы — прямо на месте или потом в офисе.

Получение цифровой информации просто. Подключенный измеритель передает результаты электронно.

Но здесь начинается разрыв. Каждый цифровой прибор и производитель инструментов передает данные в свое собственное ПО. Инструменты одного вендора используют одно ПО — создается островок данных. В некоторых случаях эти данные делятся с ERP/MRP через уникальный интерфейс в структурированном формате. Цифровые приборы с их ПО обычно не общаются с другими вендорами — дополнительные островки данных. Координация островков становится прерогативой ERP/MRP и отделена от исходной информации «баллонированного» чертежа.

Проблема аналоговых приборов

Аналоговые приборы несут другую проблему. Не только субъективная интерпретация показаний, но и ручной ввод: на бумагу — потом в таблицу, или сразу в таблицу при контроле. В любом случае — риск ошибок. Можно минимизировать ошибки ввода, используя планшет/ноутбук при сборе для записи в централизованную БД. Контролеры получают пошаговые инструкции: что проверять и какие инструменты использовать.

Добавляя все островки цифровых данных автоматически, собирая в централизованную БД, включая реальный SPC и триггерные алерты, и отчитываясь через интегрированный вид, мы получаем ценные данные, переводимые в ценную информацию. После сохранения в централизованной БД данные сразу доступны всем стейкхолдерам — вплоть до глубокой цепочки поставок.

Лучшее — мы можем превратить эту ценную data-based информацию в улучшения производственного процесса и качества деталей.