Erpro Group: от Chanel к Alpine — CEO Сирил Вю о масштабировании 3D-печати для серийного производства

Erpro — могущество в 3D-печати.

От миллионных тиражей с модными гигантами Chanel до коллабораций на люксовых спорткарах — их история доказывает силу качественных решений и исключительного сервиса.

У руля этого успеха — Сирил Вю, CEO Erpro Group, состоящей из 6 сущностей на 3 производственных площадках. Сирил в Erpro и 3D-печати с зарождения технологии в конце 90-х, и лично переживал трансформацию от инструмента прототипирования к легитимному методу производства.

С 2023 года AMFG работает с Erpro для оптимизации рабочих процессов и ускорения котировок в аддитивном производстве, ЧПУ и литье под давлением.

Мы поговорили с Сирилем, чтобы исследовать французский ландшафт AM, как Erpro стали лидерами рынка, дать советы компаниям, желающим масштабировать производство, и предсказать будущее аддитивного производства.

Когда вы втянулись в 3D-печать?

Давно, не уверен, что вы вообще родились. 1997 год. Купили станок EOS P350.

Они не так отличались от современных, за исключением: тогда у станка была платформа как у FDM — очень простая, сейчас можно найти на Amazon за €300. Просто платформа и головка, наносящая филамент слой за слоем.

Тогда на том станке — то же самое: платформа, наносишь слой порошка. Сначала строил стенку для удержания порошка, потом начинал печатать детали лазером. Платформа опускалась, новый слой порошка, снова строил стенку. Это было такое скучно, так долго, и совсем ненадежно. Честно — очень сложно было производить детали.

Теперь платформа движется в твёрдых коробках. Стенку не нужно строить — гораздо быстрее, проще, надежнее. Совершенно другой опыт.

Какая разница во времени печати тогда и сейчас? Сколько занимал полный джоб в конце 90-х?

Для полного джоба высотой 600 мм — честно, обычно не удавалось завершить. Всегда возникала проблема до финиша, всегда выяснялось, что система сбоит, джоб никогда не заканчивался по расписанию.

Но представьте, что у нас получился полный джоб на 600 мм. Заняло бы 60, 70, может 80 часов. Зависит от количества деталей внутри. Сейчас — около 24 часов.

Ух ты.

Сократили время в 2, может 3 раза. В основе принципы те же — 99% похожи на начало (кроме отсутствия стенки порошка), просто мы стали гораздо быстрее. Главное различие между станками конца 90-х и нынешними — скорость.

Интересно! Видел, что вы в Erpro с 2001 года.

Да, основал Erpro с семьёй в 1997, но на 100% управляю с 2001. До этого фриланс, особенно для автопрома, но и для Erpro. В 2001 нужно было масштабироваться, решил уйти полностью в Erpro.

Вау — долго в одной компании–

Да, видно по седым волосам!

Что в Erpro держит вас вовлечённым и толкает к преодолению пределов аддитивного производства?

Честно — долгий путь, можно свести к встрече с ключевыми людьми — в автопроме, люксовых брендах, косметике, авиации и т.д.

Некоторые клиенты говорят, что мы лучшие — сам так не думаю. Но мы — самая вовлечённая AM-компания во Франции. Всегда на встречах с клиентами, всегда готовы к успеху с ними, доставляем вовремя и с нужным качеством.

Сервис — главная причина роста: от маленького гаража с одним станком до трёх заводов — два в Париже, один в Северной Франции — и 90+ человек в Erpro, полностью посвящённых клиентам.

Erpro уникальны силой отношений с клиентами, но как оцениваете аддитивное производство во Франции в целом?

Думаю, очень похоже на UK или Германию. Много сервисных бюро, крупные отрасли — авиация, авто — имеют свои фабрики, фаблабы с множеством AM-станков. По сервисам — в аналогичной ситуации.

Но по провайдерам технологий — у нас мало по сравнению с Германией или США. По сервисам — в актуальном состоянии.

Читал статью о коллаборации с Alpine для A390_β–

Да, это концепт-кар, A390_β. Бета — прототип, шоу-кар, единственный экземпляр.

Да. Видел, что вы назвали команду «цифровыми ремесленниками». Можете раскрыть эту концепцию?

Нужно дать историю. Сегодня вижу две группы клиентов.

Одна — хотят только прототип. Не им как спроектировано, как изготовлено — просто прототип. Называем rapid manufacturing, rapid prototyping.

У нас вhouse много технологий для 1, 2, 10 прототипов. Проект идёт дальше, выбирают литьё под давлением, штамповку и т.д. для серийных деталей.

Вторая группа — хотят аддитивное производство для серий. Чтобы выиграть такой проект, нужно проектировать для аддитивного производства. Не проектируешь для AM — точно проигрываешь. Хочешь выиграть — проектируй под технологию.

Поэтому в статье мы «цифровые ремесленники»: у нас свои дизайнеры для AM, чтобы делать по-настоящему впечатляющие детали как на A390_β — решётчатые структуры и так далее. Не проектируешь под AM — не придумаешь решётчатую структуру.

У нас люди, посвящённые дизайну для AM. Видели статью про другой Alpine — A110 Monochromatic? Это ещё круче.

Alpine A110 Monochromatic. Фото предоставлено Mathieu Cesar

Есть часть сиденья — полностью 3D-печатана, и деталь на панели двери. Очень классная коллаборация Alpine и Erpro. Мы спроектировали и произвели много деталей для этого популярного авто. Называют art car — в 70-80-х был тренд: машины как медиум для искусства.

Класс! Видно, как особенно подголовник невозможен другими технологиями.

Круто, что даже до публикации в LinkedIn люди видели фото машины от Alpine и спрашивали: «Сирил, это твоя работа? Erpro сделали эти детали?».

Люди видят что-то невероятное в цифровом производстве — и сразу думают Erpro. Не про конкурентов.

Настоящее свидетельство бренда Erpro. Помимо арт-каров и коллабораций с Alpine, Erpro широко работал с Chanel, производя миллионы щеточек для туши. Как видите пересечение аддитивного производства и модной индустрии?

Коротко: объяснял два типа клиентов — прототипы и те, кто стремится к серийному AM.

В 2014 году реализовали стратегию, решили развивать in-house возможности и мышление для предложения клиентам серийного AM. Первый клиент, поверивший в видение и Erpro — Chanel.

Начали в 2014, два года R&D. В 2016 дали Chanel proof-of-concept новых щеточек для туши из 100% био-сырья и формы, невозможной коммерческими технологиями. В 2017 получили одобрение.

Продукт запустили в 2018, между 2018 и 2024 поставили более 20 млн деталей. Обычно говорят: AM не для массового производства — это стало шуткой для нас: «Правда? Думаете, AM не может большие серии? Кейс Chanel — мы поставили 20+ млн деталей».

Можете спросить Chanel напрямую — подтвердят. Везде в мире — магазины, аэропорты, Лондон, Париж. Ищете щётку для туши подарить маме/девушке — смотрите уголок Chanel, найдёте два продукта: Le Volume Révolution и Le Volume Stretch. У них 3D-печатная щётка, сделанная здесь, в Париже, у Erpro.

Le Volume Révolution от Chanel, произведено Erpro.

В 2024 Chanel сократил заказ — мода, успех при запуске, потом спадает. В 2024 произвели только 1 млн деталей для Le Volume Révolution — для нас это ничего, в начале делали 1 млн в месяц. Огромная разница.

Но спросите любую компанию в мире, похожую на Erpro, производят ли они 1 млн деталей в год под один продукт — никто не скажет «да».

Вы определенно лидеры в этом. Упоминали масштабирование до этих высот — 1 млн щёток, в месяц или в год. Какой совет дали бы малым компаниям, желающим масштабироваться и войти в массовое производство с 3D-печатью?

Честно — только один ключевой совет: найди бизнес-кейс, где AM приносит достаточно ценности, чтобы переключиться с конвенционального — литья под давлением, например — на AM. Не приносишь ценность — матч окончен.

Пример: сиденье Alpine с 3D-печатью даёт комфорт, нет утомления материала, естественная вентиляция — полностью полое, воздух проходит свободно. Не нужен насос для продувания, летом не потеешь за спиной.

Много преимуществ AM, но нужно находить достаточно, потому что в конце дня это обычно дороже конвенциональных методов. Но если приносишь достаточно ценности — люди купят.

Пример: Porsche (хотя не кейс Erpro). Если есть время — посмотрите видео, просто невероятное.

Объясняют, что большую часть сиденья сделали аддитивкой. Да, это стоит может 10, 20 раз дороже обычной пены. Опция на GT2 и GT3 для более спортивного авто. Слышал, 80% выбирают эту опцию, она стоит ~€10,000. Но ценность для авто и пользователя такая значимая, что хотят.

Так что честно — очень просто. Найди достаточно ценности — и перейдешь к производству.

Точно — если построишь, они придут. Вчера (01/04/2025) в LinkedIn видел, что Erpro выпустил poisson d’avril–

В английском это April Fool's joke? Вчера обсуждал с дочерью — она учит английский в школе.

Да, первоапрельская шутка! В посте вы пошутили про строительство Эйфелевой башни в Нью-Йорке — очевидно, это не в планах, но как выглядит прогресс Erpro в ближайшие 5 лет? Куда движется компания?

Честно, каждый год больше клиентов просят AM как решение для серийного производства. Всё больше наша выручка смещается от быстрого прототипирования к сериям.

Это главная трансформация. Сегодня технология не совсем новая, но всё ещё новая, всегда меняется. Но уверен: через 5 лет станет конвенциональной.

Сегодня всегда разделяют конвенциональную технологию и AM. Думаю, через 5–10 лет такие фразы исчезнут. Перестанем делать это различие. В ближайшем будущем использование такой технологии для производства станет обычным.

Не основной технологией, а ещё одной.

Сегодня AM слишком медленна. Но делает своё место как метод производства.

Мы готовы и хотим быть компанией, использующей AM для производства. Начали 10 лет назад, и уверен: через 10 лет AM будет конвенциональным методом производства.

О AMFG

В 2023 Erpro Group и AMFG анонсировали стратегическое партнёрство, объединяющее инновационные AM-операции и экспертизу Erpro с ведущим MES и workflow-софтом AMFG.

С 500+ успешными внедрениями в 35 странах и по отраслям специализируемся на интеграции ПО для AM и ЧПУ производства в более широкие производственные процессы и масштабировании AM-операций.

Узнайте больше: Забронировать демо