Как Saint-Gobain повысил производительность с помощью технологии Markforged

Вот слишком распространенный сценарий для производителей:простой клиентский запрос на изменение конструкции усиливается, что приводит к сотням рабочих часов и значительным расходам на замену производственной линии в соответствии с новыми требованиями.

Такова была ситуация на заводе Saint-Gobain в Северной Америке, когда клиент изменил форму ткацкой линии бобин, вызвав необходимость в 400 новых адаптерах шпинделя, чтобы удерживать шпульки новой конструкции на месте. Вместо внутренней обработки сменных адаптеров шпинделя Эммануэль Симадирис, инженер-исследователь из Saint-Gobain Research North America, которому было поручено разработать технологические решения для поддержки различных заводов, приступил к действиям, чтобы проверить, подходит ли технология 3D-печати от Markforged. задача.

Запросить демонстрацию

После достижения 100% рентабельности инвестиций в течение шести месяцев после покупки промышленного 3D-принтера Markforged X7, Simadiris начал печатать адаптеры шпинделя с помощью X7, пытаясь убедить завод в том, что 3D-печать - лучшее решение для внесения изменений в конструкцию.

Случай Симадириса был убедительным:потребовалось бы примерно 1200 часов труда и 47000 долларов США в виде материалов и времени, если бы завод изготавливал запасные части из прочного нейлона. Для сравнения:на заводе может работать 3D-принтер Markforged X7 круглосуточно и без выходных, а каждый адаптер печатать в течение трех часов. Симадирис смог показать, что Markforged X7 сократит время выполнения заказа на заводе примерно на 90 дней и снизит затраты на 86%.

И на этом дело не закончилось. По словам Симадириса, 3D-печать сменных адаптеров шпинделя на Markforged X7 высвободила значительное количество времени для машинистов на месте, что стало огромным преимуществом для завода. «Это дало возможность машинисту работать над другими производственными задачами», - пояснил он. ‍

Непрерывное армирование волокном ‍

3D-принтер Markforged X7 может печатать как материалом Onyx - рубленым нейлоном, армированным углеродным волокном, который в 1,4 раза прочнее, чем ABS, так и армирующими материалами, такими как непрерывное углеродное волокно, кевлар® и стекловолокно. В результате это естественная замена традиционным методам обработки. Оникс в 1,4 раза прочнее, чем материалы из АБС-пластика, используемые в других 3D-принтерах, что означает, что инструменты и приспособления, изготовленные с помощью принтера Markforged X7, могут работать так же, как сопоставимые алюминиевые инструменты, но при этом производиться с меньшими затратами. «Отпечатки Markforged с точки зрения качества просто превосходны, - сказал Симадирис.

По словам Симадириса, поддержка в X7 непрерывного армирования волокном - вот что действительно отличает долговечность деталей, эффективные допуски и уровень отделки поверхности для 3D-печати нестандартных инструментов, приспособлений и форм. Симадирис сказал, что исследовательская группа Saint-Gobain намерена ознакомить другие области своего бизнеса в Северной Америке с преимуществами принтера X7.

После успеха на заводе Симадирис планирует проводить внутренние вебинары для руководителей высшего звена по всей Северной Америке, чтобы познакомить других с технологией Markforged. Simadiris использует адаптеры шпинделя в качестве яркого примера - в сочетании с убедительной рентабельностью инвестиций компании - и призывает различных членов завода прийти и лично испытать возможности X7.

«Непрерывное армирование волокном открывает широкий спектр новых применений, которые ранее были недоступны с этой технологией», - говорит Симадирис. «Мы продолжим поощрять использование 3D-печати на наших предприятиях».

Запросите образец детали