Внутри Arris Composites: CEO Итан Эсковиц об инновациях аддитивного формования

Итан Эсковиц, CEO и сооснователь Arris Composites (Беркли, Калифорния, США) недавно разговаривал с главным редактором CW Джефом Слоаном об Arris, её технологии аддитивного формования и о том, как она развертывается на рынке. Этот дискуссионный фрагмент приведен здесь, но если хочешь услышать полное интервью в подкасте CW Talks, пожалуйста, посети compositesworld.com/podcast или скачай CW Talks из Apple Podcasts или Google Podcasts.

JS: Я знаю, что то, что разработала Arris [Аддитивное формование], возможно, технически аддитивное производство, но это отличается от того, что мы традиционно считаем аддитивным производством, верно?

EE: По сути, наша электромеханическая система производит эти близкие к чистовой форме, сложные, непрерывноволокнистые, предформенные сборки, а затем мы формосуем их в пост-обрабатывающем шаге.

JS: Так что вы предформуете сухие или препрег волокна прямо в форму?

EE: Мы используем термопластичные композиты, которые предварительно пропитаны.

JS: И те автоматически, или по крайней мере с какой-то автоматизацией, депонируются в форму и затем передаются в процесс компрессии, верно?

EE: Именно.

JS: Что ты видишь как сладкое место для этого процесса?

EE: Потребительская электроника — это действительно где мы начали, потому что мы можем менять архитектуру продукта намного быстрее там и смотреть на консолидацию деталей. Мы также смотрим на drop-in заменяемые детали в других пространствах [транспортные средства]... Мы можем делать много очень ценных высокопроизводительных мелких деталей, а потом для продуктов, имеющих более крупные архитектуры, консолидировать сборку... Так, разные стратегии для разных классов деталей.

JS: Ты упоминал несколько применений в электронике, также говорил вообще об авто и авиа. Каковы некоторые примеры автомобильных или авиационных применений, где этот процесс хорошее соответствие?

EE: В авто и авиа есть много структурных кронштейнов, которые более сложны по природе, и не видели столько композитной инновации, сколько более крупные, плоские 2D, 2.5D формы. Металлическая 3D-печать, например, действительно популяризировала некоторые топологически-оптимизированные кронштейны и формы, которые возможно произвести этими методами... Так что многие из тех структурных кронштейнов действительно идеальные формы. И наша способность выравнивать волокна через эту 3D структуру, идущую вдоль путей нагрузок детали, смогла сэкономить существенный вес над металлической 3D-печатью и быть очень стоимосоставительной.

JS: Arris представила статью на CAMX 2020 о сходимости композитов и топологической оптимизации. Статья в основном описывает работу, которую Arris сделала с Northrop Grumman, чтобы взять металлический кронштейн и перепроектировать и оптимизировать его для производства с использованием процесса аддитивного формования Arris. Можешь поговорить больше об этом?

EE: [С этим проектом] мы уравниваем жесткость 3D-напечатанного титана при 80% экономии веса. И как я уверен, многие слушатели знают, в любом самолете может быть сотни кронштейнов. Так что сокращение этого веса действительно говорит о способности вставлять эти непрерывные композиты в сложные формы. И это действительно четко иллюстрирует, где существует коммерческая ценность для авиапроизводителей и владельцев. Очевидно, как мы говорили ранее тоже, кронштейны не уникальны для авиации.