Экспертные решения ЧПУ: 4 сложные кастомные детали для промышленных применений

Многие факторы делают промышленный проект ЧПУ обработки сложным, от материалов и оснастки до сложности и допусков. Иногда обстоятельства делают это вызовом, как проблемы цепочки поставок, жесткие временные линии или попадание в бюджетные цели с ограниченным объемом.

Stecker (SMC) видел всё и работал с промышленными клиентами, чтобы помочь им достичь их целей и доставить высшее качество кастомных деталей ЧПУ. Вот несколько примеров.

1. Гидравлический клапанный корпус

Поставщик ОЕМ гидравлических клапанных корпусов искал цех, чтобы стать основным внутренним поставщиком. Их команда посетила объект Stecker и увидела нашу приверженность поддержанию чистого цеха и наших современных роботизированных ячеек. Они были убеждены, что SMC был надежным соответствием и поручили нашей команде производить гидравлические клапанные корпуса, используемые в гидравлических системах управления для крупной техники от крупных глобальных брендов.

Обработка для этого проекта сложная, требующая трех операций для обработки на всех гранях, гидравлических портов, поперечных отверстий и жестких допусков. Две литья используются для изготовления шести разных дизайнов деталей. Общий объем каждый год 33 000 единиц и требует двух центров обработки. SMC включил планы добавить третий центр обработки для размещения растущих чисел.

SMC решил автоматизировать этот проект по нескольким причинам включая стоимость, качество и объем. Робот забирает сырье, загружает и разгружает обработку, мойку и гравировку операций и отправляет готовые товары и качественные образцы на исходящие конвейеры. SMC использует lean пока-йоке процессы и включает сканеры и штрих-код ридеры для контроля и отслеживания деталей на протяжении производственного процесса.

Чистота критична в гидравлике; микрон чужеродного мусора мог вызвать системный отказ. SMC и клиент коллаборировали на протяжении разработки, учась от опыта друг друга. С сильным вкладом от клиента, SMC инвестировал в промышленную ультразвуковую мойку для обеспечения требований чистоты.

2. Корпус ротационного воздушного компрессора

Крупный производитель портативных ротационных воздушных компрессоров требовал обработку серого чугуна для своих сложных корпусов компрессоров. Их первоначальный спроецированный годовой объем был широкий, между 100 до 3 000 единиц, делая трудным scoping проекта, оставаясь конкурентоспособно ценовым. Stecker пошел лишнюю милю, придумав решение и производя образцы процесса одобрения производственной детали (PPAP) с быстрым оборотом и встречая ожидания клиента по качеству и мастерству.

Для финального производства обработка была сделана на 630мм Горизонтальном центре обработки с ЧПУ. Зная, что это имело потенциал для долгосрочного партнерства, Stecker приспособил начальные объемы клиента в предвкушении рампы производства в будущем. Когда это случилось, Stecker увеличил мощность в ответ, позволяя затратам обработки оставаться высококонкурентоспособными.

3. Корпус спирального компрессора

Крупный европейский производитель в глобальной HVAC отрасли хотел расширить свое присутствие на рынке США и искал надежных поставщиков для встреча строгих требований своих новых компрессорных компонентов.

Как и во многих проектах Stecker, управление жесткими допусками было значительным вызовом для этого проекта, особенно потому что эти детали требовали и токарные, и фрезерные операции. Наш производственный процесс начинается с токарных операций в токарном станке с ЧПУ. Оттуда детали шли к горизонтальному центру обработки с ЧПУ для дополнительных операций обработки. Для обеспечения последовательного качества на протяжении процесса, мы настроили специализированную ячейку, управляемую единственным оператором. Это требовало дополнительного обучения оператора для овладения и токарными, и фрезерными операциями. Эта стратегия оказалась эффективной в поддержании точности и эффективности так же как контроле затрат.

Когда первоначальные проекции более высоких объемов не материализовались, команда в Stecker работала усердно, чтобы дальше выявить неэффективности и оптимизировать производственный процесс без компромисса качества или увеличения цен для клиента. Коллаборация с вендорами оснастки для расширения срока службы инструмента и улучшения цикловых времен, Stecker успешно контролировал затраты, встречая строгие требования компании.

4. Корпус трансмиссии для гидроразрыва

Один из крупнейших вызовов для производителей — найти надежный цех ЧПУ, который может доставлять на своих обещаниях. Крупный производитель промышленного оборудования Fortune 500 был разочарован качеством деталей, поставляемых другим цехом ЧПУ. Детали текла на сборке и высокий процент отказов вызывал серьезные производственные проблемы. Так что клиент сделал срочный звонок одному из их поставщиков — нашему партнеру-литейному заводу — который рекомендовал Stecker как решение их вызова.

И это было вызовом! Не только нам нужно было работать быстро и тесно с литейным заводом для встречи спецификаций, но команда Stecker должна была использовать инженерные дизайны, приспособления, оснастку, программирование, производственные процессы и испытание под давлением для доставки результатов в течение нескольких месяцев. Сложная обработка была дополнительным вызовом из-за большого размера деталей (4' x 3' x 3' и 350 фунтов) и конфигураций, которые делали некоторые особенности недоступными со стандартной оснасткой.

Stecker был готов к вызову и команда прошла через для обеспечения герметичных корпусов. Проект был таким успехом, что промышленный производитель оборудования удвоил свой месячный объем.

ПРОЧИТАЙТЕ ЦЕЛУЮ ИСТОРИЮ: Решение критического вызова деталей

Готовы к вызову

Хотите посмотреть дополнительные сложные проекты ЧПУ, где Stecker Machine помогал клиентам в затруднении? Посмотрите нашу коллекцию кейсов, нажав ссылку ниже. Будь то поставщик ОЕМ, глобальный бренд или штатный производитель, мы готовы к вызову. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы поговорить через ваш следующий проект.

Об авторе

Поднимаясь по рангам операций, Кен построил карьеру, сочетающую практический производственный опыт с развитием нового бизнеса. Как Менеджер аккаунта по продажам, он ведет клиентов от RFQ до доставки, играя ключевую роль в котировании проектов, управлении процессом продаж и укреплении отношений с новыми и существующими клиентами. Фон Кена включает восемь лет как оператор станка с ЧПУ и два года как оценщик проектов, давая ему глубокие производственные знания. Сегодня он использует свою экспертизу для оценки затрат и цикловых времен для новых проектов в то время как движет ростом бизнеса.