Серийное производство по запросу: создание индивидуального спортивного инвентаря для пиковых результатов

Какой бы вид спорта вы ни занимались — бегом, футболом, теннисом, велоспортом, плаванием или чем-то еще — правильное оборудование всегда помогает улучшить результаты. Даже в относительно простом виде спорта, таком как бег, наличие технологически оптимизированной пары кроссовок и дышащего комплекта может стать решающим фактором между победой и поражением.

На другом конце спектра, такой вид спорта, как велогонки на шоссе, предъявляет еще более высокие требования к оборудованию: трансмиссия, колеса и рамы должны быть идеально изготовлены для обеспечения высокой производительности; даже опытный велосипедист может выжать из посредственного велосипеда лишь ограниченный потенциал.

Теперь, больше чем когда-либо, передовые производственные технологии внедряются во всех видах спорта, потому что спортсмены знают: экспертно изготовленное оборудование помогает им достигать целей. Но в то время как большинство брендов спортивного инвентаря используют массовые производственные процессы для производства бит, ракеток, кроссовок, клюшек, шлемов и всего остального, в спортивном мире растет место для производства по запросу (on-demand manufacturing).

Будь то прототип, который позже будет развит в коммерческий продукт, или индивидуальное устройство в единственном экземпляре для профессиональных соревнований, процессы производства по запросу — станочное обработка с ЧПУ, аддитивное производство и другие — дают компаниям возможность быстро итерировать спортивное оборудование в малых объемах.

В этой статье мы рассмотрим три способа использования производства по запросу для создания нового поколения революционного спортивного оборудования.

Станочная обработка с ЧПУ индивидуальных гольф-клубов

Профессиональные гольфисты обладают великим мастерством и самообладанием, но им также нужны элитные гольф-клубы для игры на высшем уровне. Для некоторых игроков стремление к лучшим клубам требует производства по запросу. Почему? Потому что это позволяет высокий уровень кастомизации клуба, который можно адаптировать под конкретного пользователя.

Уже несколько лет компания Krone Golf использует методы производства по запросу, такие как обработка с ЧПУ и 3D-печать, для создания кастомизированных клубов. В прошлом году компания представила свой новый драйвер KD-1 с корпусом, напечатанным на 3D-принтере с использованием технологии SLS, и ударной гранью из титана, обработанной на станке с ЧПУ.

По словам Krone, сочетание обработки с ЧПУ и аддитивного производства снижает затраты ручного труда и обеспечивает детали с более строгими допусками. И хотя магазинные клубы остаются нормой для большинства игроков, удивительные разработки компаний вроде Krone показывают, что производство по запросу может полностью изменить способ изготовления гольф-оборудования.

3D-печать более безопасных шлемов

Процессы производства по запросу не только помогают спортсменам показывать лучшие результаты, но и обеспечивают их безопасность — например, за счет создания частично 3D-печатаемых шлемов.

3D-печать не подходит для всего, но ее способность создавать легкие, частично полые «сотовые» структуры позволяет инженерам создавать невероятно прочные, невероятно легкие конструкции. Несколько лет назад эта область 3D-печати привлекла внимание исследователей Кардиффского университета в Великобритании, которые разработали многослойный эластичный материал для шлемов американского футбола.

Последователи этого вида спорта знают, что американский футбол в последние годы оказался в центре скандалов. Помимо текущих политических проблем, спорт также сталкивается с серьезными дискуссиями о здоровье игроков: многие профессионалы получали множественные сотрясения мозга в течение карьеры и затем развивали серьезные проблемы со здоровьем в более позднем возрасте.

Именно поэтому исследователи Кардиффского университета разработали 3D-печатаемый материал под названием «C3», специально предназначенный для поглощения удара и предотвращения черепно-мозговых травм — в первую очередь в спорте, но также и для военных применений.

Вдохновляюще, что это исследование — лишь один из многих примеров создания инженеров ударопоглощающих 3D-печатаемых материалов, способных защитить следующее поколение спортсменов.

Вывод велоспорта на новый уровень

Велоспорт — это вид спорта, который сильно зависит от двух факторов: физической выносливости спортсменов и технического качества их оборудования. В гонке за разработку самых высокопроизводительных велосипедов некоторые известные компании используют процессы производства по запросу, такие как обработка с ЧПУ и 3D-печать, для создания целого ряда футуристических велодеталей.

Одной из самых важных деталей велосипеда является его рама — металлическая конструкция, удерживающая все остальные элементы вместе. Большинство рам изготавливаются из стали, алюминия, титана или углеродного волокна. Удивительно, но высокопроизводительную раму велосипеда можно создать с помощью обработки с ЧПУ, как доказала компания Pole Bicycles в прошлом году, представив раму, обработанную с ЧПУ из алюминиевого сплава.

В необычной раме Pole Bicycles передний и задний треугольники состоят из трех частей, склеенных клеем — процесс, который компания сравнивает с аналогичными методами, используемыми в автомобилестроении и авиапромышленности.

Помимо обработки с ЧПУ, 3D-печать также оставляет свой след в современном велоспорте. Итальянская компания Pinarello недавно создала 3D-печатаемые компоненты руля для своих велосипедов для раздельного старта. И это были не просто тихие эксперименты: 3D-печатаемое оборудование использовали профи вроде Криса Фрума, четырехкратного победителя Тур де Франс.

Имея опыт в производстве по запросу всего — от гольф-клубов до автомобильных деталей, 3ERP обладает способностью реализовать ваш следующий проект спортивного оборудования. Свяжитесь с нами, чтобы узнать, как.