На волне: серия Shark от Hudson Boat Works для элитного гребного спорта

Hudson Boat Works — производитель гонных гребельных шеллов, базирующийся в Лондоне, Онтарио. Джек Кофлан и его зять Хьюдсон основывали компанию в 1981 году. Hudson — официальный производитель лодок для Канадской национальной команды, и их лодки выиграли 84 мировых и олимпийских медали с 1984 года.

В марте 2007 года Hudson Boat Works начали производство своей линейки лодок «Shark». Их Great White 1x и Hammerhead 8+ шеллы в настоящее время спроектированы Стивом Киллингом (канадским кораблестроительным архитектором). Эти изящные лодки быстрее, стабильнее и комфортнее для гребцов. С 2005 года Глен Берстон, менеджер по операциям, был движущей силой за инновациями Hudson. Глен применил свои знания Магистра инженерии и опыт греба на национальном уровне, чтобы превратить компанию в передовой производственный успех.

В 2015 году планы были установлены для построения линии более лёгких, быстрых лодок, состоящих из компонентов из углеродного волокна, названных Ultimate Super Predator (USP). Способность Hudson быстро вывести эту линию на рынок закрепила бы их конкурентное преимущество и их позицию лидера отрасли. Однако их способность сделать это была затруднена медленным оборотом и высокими затратами, связанными с аутсорсингом 90% их обработанных деталей. В частности, алюминиевые формы, необходимые для изготовления всех компонентов из углеродного волокна, составляющих гребную шелл, были спроектированы к завершению за 3-летний период — и этот временной фрейм просто не подходил.

Технолог по механической инженерии Hudson, Кэм Фишер, вспоминает: «У нас есть довольно большой 3-осевой ЧПУ-маршрутизатор, который делает все обрезку для корпусов лодок и весь профилирование краёв лодок, но у него нет точности, необходимой для изготовления форм».

Так что поиск новой ЧПУ-технологии обработки начался. Вскоре стало очевидно, что стандартные ЧПУ-маршрутизаторы не имели бы точности, необходимой для изготовления форм, а с их крупнейшей деталью на порядке 64 дюймов от кончика до кончика обычный ВЦУ, вероятно, не имел бы нужного объёма рабочей зоны. Это усугублялось тем, что пространство, выделенное для станка, было 20′ x 10′ (200 кв. футов). Однако, когда Глен Берстон нашёл DATRON, показалось, что все «больные точки» Hudson Boat Works могли быть решены. Кэм Фишер помнит: «В целом, вы смотрите в свои станки Haas, потому что это имя всегда на слуху, и мы смотрели на некоторые другие более крупные фрезерные станки. Но Глен наткнулся на DATRON, и когда Джек Кофлан говорил с ними, их станок MLCube просто казался, что попадает во все точки, которые нам нужны. Площадь была одной из больших, потому что у нас нет много места в цехе для очень большой фрезерки. MLCube не занял бы много места, и то, что мы могли бы сделать с 60″ x 40″ рабочей зоной, было бы нереально».

Было решено, что Hudson Boat Works отправят их крупнейшую модель в DATRON для тестовой посадки в их Технологическом центре в Новой Англии. Эта изогнутая деталь выглядела почти как огромный бумеранг с размахом 64 дюйма между двумя кончиками. Это означало, что DATRON должны были немного «потворчествовать» с размещением детали и перемещением магазина инструментов на столе станка. Но с этой деталью, представляющей «худший сценарий», они были уверены, что у них правильное решение для Hudson.

В конце это оказалось правдой, и Hudson был очень взволнован приобрести DATRON MLCube. Сейчас, чуть более года спустя, Кэм Фишер сообщает: «Приведение станка DATRON было гигантским избежанием затрат прямо с ходу. Изначально мы смотрели на 2-3 лет, чтобы получить всё, что нам нужно, через аутсорсинг, и стоимость этих очень больших форм была астрономической. С DATRON мы уже в точке, где готовы предложить всё. Меньше чем за год мы там, где не были бы до примерно 4 лет отныне. Выведение этой линии USP лодок на рынок дало нам огромное конкурентное преимущество». https://www.youtube.com/embed/-gsNvltcJJQ?feature=oembed&enablejsapi=1&origin=https://www.datron.com

Помимо фрезерования форм, которые они завершили, Hudson Boat Works изготавливает алюминиевые детали для риггинга на своих лодках и, как планировалось, они перешли к этой производственной фазе для их новой линии. Фишер говорит: «Теперь я выхожу из изготовления форм и ввожу производственные детали. У меня всё ещё была форма на станке на прошлой неделе, и пришла другая деталь, и я никогда не снимал другую приспособку со станка. Благодаря коническим впадинам, я позиционировал новую деталь там, где хотел, и был в пути».

Фишер ссылается на систему конических впадин, интегрированных в стол MLCube. Эти конические впадины используются для позиционирования удержания, как тиски, паллеты и вакуумные прижимы. Конические полости фрезеруются самим станком на поверхности рабочего стола. Это приводит к системе «boss-in-cavity», обеспечивающей повторяемость локализации. Так что, если он в середине партии деталей и приходит неожиданный срочный проект, он может снять одну приспособку и заменить её на приспособку для новой работы. Когда срочная работа завершена, он возвращает первую приспособку на место и продолжает там, где остановился. Поскольку MLCube имеет такую большую рабочую зону, он может вместить более одной приспособки или настройки, и в случае, упомянутом Фишером, он просто нашёл пустое место на столе для новой детали.

Алюминиевые детали риггинга, которые Фишер делает сейчас, будут сварены на аутриггерах лодки, и он впечатлён тем, как детали снимаются со станка: «Использование этанола как СОЖ для этих алюминиевых деталей, они снимаются со станка и идут прямо к нашей сварке — потому что этанол испаряется, нет пост-работы для них. Они просто чистые и готовые к сварке. Это огромная экономия времени».

Но алюминий не единственный металл, который Hudson будет резать на станке DATRON, и Фишер комментирует дополнительные планы: «Мы будем привозить титан тоже. Со всеми компонентами из углеродного волокна, все металлические компоненты, идущие в них — титан. Титан — не весёлый металл для резки, но для одной детали, которую я сделал до сих пор на DATRON, я работал на 200–220 ipm, что
невероятно быстро, и я всё ещё настраиваю подачи и обороты».

Для оптимизации программы для титановой детали Фишер консультировался с Приложенческим Техником DATRON, Данном Демазюром, и вспоминает: «Приложенческие техники DATRON были отличны и прислали мне много информации, чтобы помочь в моих усилиях настроить титановые детали. Дэнн сделал тонну исследования для меня. Поскольку у меня не было много опыта с этим, было бы трудно разобраться без множества проб и ошибок, но ребята DATRON всегда приходят на помощь».

Такой вид отношений между операторами и Приложенческими Техниками DATRON распространён и обычно инициируется в процессе продаж и укрепляется во время установки и обучения станка. Так и с Фишером и Демазюром, и Фишер говорит: «У нас было 3 дня обучения с Данном Демазюром, здесь на нашем объекте, и это действительно всё, что потребовалось, пару дней, и мы были готовы. Это было довольно удивительно, что станок приземлился, и на следующий день мы резали детали».

Первоначальная установка включала интеграцию HSMWORKS, которую Hudson Boat Works приобрели одновременно со станком DATRON. Фишер комментирует легкость интеграции: «Помимо приведения DATRON, мы также привёли 3D CAM ПО, которое мы никогда не использовали ранее. Мы аутсорсили всё, так что даже если мы делали форму в доме, мы всё равно аутсорсили всё программирование. Мы пошли с HSMWORKS, потому что мы сильно основаны на SolidWorks. Пост, который пришёл с HSMWORKS для DATRON, не мог быть лучше. Я пришёл немного зелёным с просто некоторым опытом с 2D плоскими деталями, но после работы с ним немного, я думаю, я мог бы обучить кого-то другого за 2 дня пользоваться этим станком, даже если они никогда не видели DATRON раньше… или даже никогда не видели ЧПУ-станок раньше. Это ТАК просто!»