От обострения к производству без света

Дэн Хогге говорит, что ключ к реализации автоматической обработки можно выразить одним простым словом:

Страдания.

Вы должны видеть это страдание на протяжении всего пути, говорит он. Если у магазина нет решимости продолжать продвигаться вперед через переходный период, не зная, когда этот период закончится, то магазин никогда полностью не перейдет от процесса, зависящего от оператора, к процессу, который обеспечивает последовательное, значительное и рентабельное отключение света. производство.

Там его магазин. Ваш магазин тоже может попасть туда. Однако его опыт подсказывает, что внести это изменение может оказаться сложнее, чем вы ожидаете.

«Будьте готовы к обострению», — говорит он.

С 70 ДО 29

Г-н Хогге (произносится как «боров») является менеджером по эксплуатации завода Hogge Precision Parts в Хартсвилле, Южная Каролина. Основанный его отцом, Дэном Хогге-старшим, как мастерская по обработке винтов, бизнес по контрактной обработке давно перешел на ЧПУ и теперь специализируется на производстве прутков на многозадачных токарных станках с ЧПУ. Большинство недавних приобретений станков были с ЧПУ швейцарского типа.

По его словам, переход к автоматическому производству начался с краха 2007–2008 годов. Компания Hogge Precision Parts сильно пострадала, потому что пострадал ее крупнейший клиент. Персонал магазина с 70 человек был сокращен до 29 человек, а у оставшихся 29 рабочая неделя часто составляла всего 24 часа.

Когда в 2009 году бизнес начал восстанавливаться, рабочие места в единственной оставшейся смене магазина быстро заполнялись. Именно тогда в магазин пришел клиент со срочным заказом на деталь типа Swiss с ЧПУ. Магазин только что приобрел свой первый станок с ЧПУ швейцарского типа, и хотя этот станок был забронирован в течение дня, ночью он не использовался.

«Мы подумали, почему бы просто не оставить часть работать, когда здесь никого нет?» — говорит мистер Хогге. Учитывая, что материал был изготовлен из латуни, казалось, что риск причинения вреда или значительных убытков, если что-то пойдет не так, невелик.

И ничего не пошло не так. Автоматический процесс прошел гладко. Сотрудники прибыли на следующее утро и обнаружили у станка 500 готовых деталей. Это был весь заказ клиента.

Это достижение привлекло внимание мистера Хогге. Успех, казалось, напрямую ответил на то, что, возможно, было его самым насущным вопросом в то время:как удовлетворить быстро растущий спрос без быстрого увеличения штата. Увольнение более половины сотрудников компании повлияло на компанию, и это повлияло на него. Хотя деловая активность была высокой, ни эта деятельность, ни сама экономика не казались достаточно стабильными, чтобы оправдать расширение штата. За этим увеличением может просто последовать очередная волна людей. Автоматическое производство казалось многообещающей альтернативой.

Однако, оглядываясь назад, он говорит, что первая попытка автоматической обработки могла пройти слишком хорошо. Он не знал, во что ввязывается. Он поручил цеху организовать производство без отключения света на различных других машинах, и тут-то и начались беды.

РАНЕЕ НЕВИДИМЫЕ ПРОБЛЕМЫ

Он говорит, что препятствием для внедрения эффективной автоматической обработки в основном является следующее:цеха не осознают, насколько они полагаются на операторов. Он не понимал этого в своем собственном магазине.

В любом заданном процессе обработки различные редкие и непредсказуемые сбои могут остановить производство. Большинство из этих проблем возникают редко. С большинством легко справиться. На самом деле, если присутствует оператор, устранение сбоя может быть настолько простым, что вряд ли кто-то даже заметит, что возникла проблема. Но если оператора нет, то эта небольшая проблема может привести к потере часов производства — часов, на которые магазин рассчитывал, чтобы выполнить свои обещания клиентам. Таким образом, переход к автоматизированному производству стал началом пути устранения сбоев.

То есть это был путь устранения ранее незначительных проблем, которые стали большими, и ранее невидимых проблем, которые стали видимыми, как только машины начали работать без присутствия операторов. По словам г-на Хогге, прохождение этого пути часто приводило в ярость, потому что успешное решение проблемы, из-за которой однажды ночью остановилось производство, могло просто выявить другую проблему, которая остановила бы тот же процесс позже. Любой процесс на любом станке с ЧПУ может быть подвержен восьми-десяти нечастым проблемам с остановкой производства, все из которых должны быть обнаружены и устранены, прежде чем можно будет доверить выполнение процесса без присутствия сотрудника.

Опять же, это не были большие проблемы. Устройство подачи прутка, загружающее материал в токарный станок, может не срабатывать должным образом только в редких случаях. Днем проблема оставалась незамеченной, потому что оператор, заметивший, что токарный станок не работает, мог устранить ошибку и возобновить производство в течение минуты или двух. Нечто подобное может быть верно, когда стружка вклинивается в странное место, воздействуя на патрон вспомогательного шпинделя, или когда режущий инструмент ломается, а не постепенно изнашивается. Хотя такие проблемы встречаются редко, знающие операторы замечают их и устраняют достаточно легко, поэтому магазины могут недооценивать частоту их возникновения.

Тем не менее, даже нечастые проблемы складываются. Учтите следующее:если каждый из восьми потенциальных сбоев останавливает конкретный процесс только 1 раз из 20, результатом будет процесс, который будет успешно работать без присмотра только в двух третях случаев.

Таким образом, мастерская исправляла проблемы одну за другой по мере их поступления. Что заставило на этот раз попытаться, так это то, что путь вперед был таким непредсказуемым. Успех всегда казался достигнутым, пока не возникала следующая проблема. Когда цех, наконец, добился надежного автоматического производства, сотрудники этого не знали. Они не могли знать этого до тех пор, пока не смогли оглянуться на несколько недель назад, и ни одна новая заминка не обнаружила себя. Теперь они могут сообщить, что путь к эффективной автоматической обработке занял у них около шести месяцев.

ИЗМЕНЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ

За это время вот лишь некоторые изменения в оборудовании и процессах магазина:

1. Переключатели и датчики были общие болевые точки. Ненадежная передача от устройства подачи прутка к токарному центру была реальной и повторяющейся проблемой. По словам г-на Хогге, это произошло не по вине оборудования. Скорее, он принимает вину на себя. В период после крушения в мастерской стало меньше заботиться о техническом обслуживании, особенно когда казалось, что с несовершенством оборудования легко справиться. Сегодня, поскольку постоянная работа имеет решающее значение, компания кардинально изменила свое отношение к техническому обслуживанию. Если производительность какого-либо компонента машины снижается, мастерская отмечает проблему, чтобы ее можно было устранить до того, как она помешает автоматическому производству.

2. Качество охлаждающей жидкости также должны оставаться последовательными. Когда это начинает ухудшаться, срок службы инструмента и качество детали ухудшаются. Различные машины теперь получили индивидуальные сепараторы охлаждающей жидкости от CoolantGuy.com.

3. Выгрузка деталей не менее важно, чем то, как деталь входит в машину. Когда большие объемы производства выполняются без оператора, который извлекает детали вручную, детали, падающие на детали, могут привести к повреждению. Погрузочно-разгрузочное устройство, которое предотвращает это, устройство, которое мастерская приняла как часть своего перехода к автоматической обработке, — это разгрузочная карусель Rota-Rack от Royal Products (см. врезку).

4. Какой уровень термической стабильности? обеспечивает ли данная машина? Мистер Хогге говорит, что ответ может вас удивить. Его самые термостабильные машины оказались одними из самых старых в магазине. Информация о том, какие машины сохраняют свое положение, очень важна при отключении света, поскольку в течение смены без присмотра температура значительно меняется. По его словам, в результате изучения этой проблемы мастерская теперь знает о температурных характеристиках своих станков больше, чем когда-либо прежде. Он знает, какие машины достаточно стабильны, чтобы выполнять самые точные задания в течение ночи.

Это всего лишь несколько областей, в которых мастерская адаптировала свои технологии и мышление для автоматического производства. Он также внедрил быстросменный инструмент Capto от Sandvik Coromant на позициях револьверных головок, подверженных частой смене, чтобы ускорить настройку новых заданий в конце дневной смены. Некоторые другие изменения являются проприетарными, потому что сотрудники творчески преодолели некоторые сбои, которые, как они надеются, конкурирующие магазины не поймут в ближайшее время. Креативность сотрудников Hogge Precision Parts стала одним из факторов, сделавших возможным переход к автоматизированному производству.

На самом деле, приверженность этих сотрудников была жизненно важна. Пришлось менять и сам персонал. Различные старшие сотрудники относятся к тому времени, когда компания была мастерской по производству винтов. Их механический опыт полностью проявил себя, потому что недостатки, которые нужно было устранить, чтобы запустить станки с ЧПУ в автоматическом режиме, как правило, были механическими проблемами. Но в то же время мышление, которое этот персонал привносит в производство, должно было измениться, чтобы включить отключение света. Исчезло ожидание того, что человеческие глаза или человеческие руки будут участвовать в любой работе во время ее выполнения.

«Для нас больше не стоит вопрос:«Могу ли я выполнять эту работу без присмотра?», — говорит г-н Хогге. «Теперь возникает вопрос:как долго это задание может выполняться без присмотра?»

НОВЫЙ ОПТИМАЛЬНЫЙ ПЕРСОНАЛ

Г-н Хогге удаленно проверяет производство в нерабочее время с помощью камер, установленных по всему магазину. «Я ищу зеленый свет», — говорит он. Сегодня он почти всегда их видит.

Так было не всегда. Даже после того, как он начал добиваться успеха с механической обработкой без отключения света, цех стремился к 65 часам в неделю для этого производства. Получение такого количества автоматической обработки было достижением.

Сегодня он говорит, что это разочарование, когда на большинстве станков в мастерской приходится работать менее 80 часов в неделю. Новые машины с такими функциями управления, как управление изношенным инструментом, могут увеличить этот срок до 100 часов. Для сравнения, на одну полностью укомплектованную смену в магазине по-прежнему приходится не более 45 часов в неделю.

Добавление персонала стало еще сложнее с тех пор, как цех перешел на автоматическое производство. Крупные производственные компании в этом районе сами набирают персонал, повышая ставки вознаграждения. Эта сельская часть Южной Каролины теперь стала регионом с высокой заработной платой.

Несмотря на это, в магазине увеличили зарплату, в том числе добавили некоторых сотрудников, которые приходят ночью. Некоторые необслуживаемые процессы достигают предела мощности еще до наступления ночи, а это означает, что внимание в нужные моменты может поддерживать работу этих процессов. Например, на некоторых работах карусель Rota-Rack заполняется через четыре часа. Когда сотрудник останавливается, чтобы опорожнить устройство, это краткое вмешательство открывает еще четыре часа работы.

Такое стратегическое использование труда повышает ценность усилий каждого сотрудника. Это измеримая окупаемость инвестиций магазина в создание надежного автоматизированного процесса. Фактически, теперь, когда в магазине работает 45 человек, магазин, возможно, нашел новый оптимальный уровень укомплектования персоналом. По словам г-на Хогге, за счет обслуживания процессов, которые выполняются в основном без присмотра, такое количество сотрудников может справиться с объемом продаж, который сейчас превышает тот, что магазин достиг до краха.

Боковая панель:Работа в США помогает сохранить работу

Для Hogge Precision Parts автоматизация погрузочно-разгрузочных работ оказалась ключом к сохранению работы, которая была близка к отправке в Китай. Речь шла об автоматике не для загрузки работы, а для ее безопасного снятия со станка.

По словам г-на Хогге, деталь была тяжелой, ценной и сделанной из мягкого металла. Когда готовая деталь падала из выходного желоба поворотного центра в мусорное ведро, она часто повреждала другую деталь, на которую приземлялась. В результате деталь могла успешно завершить цикл обработки и быть готовой к отправке заказчику, но была утилизирована из-за того, что произошло, когда она покинула станок.

«У нас был сотрудник, стоявший у машины и разгружавший ее вручную, но мы не могли продолжать работу таким образом», — говорит г-н Хогге. Пока труд играет важную роль в процессе, расходы на этот труд сделают механическую обработку в Китае более дешевым вариантом.

Случилось так, что Royal Products столкнулась с похожей проблемой. Производитель принадлежностей для станков в Хауппауге, штат Нью-Йорк, повреждал центры токарных станков, позволяя им выпадать из токарных станков с ЧПУ, производящих их. Чтобы решить эту проблему, компания изобрела карусельную систему для бережного извлечения и сбора готовых изделий. Компания продвигает это изобретение как Rota-Rack, и Hogge Precision Parts узнала об этом продукте от поставщика станков Machinery Solutions. Г-н Хогге говорит, что эта система позволила магазину работать без оператора. Это, в свою очередь, позволило ему снизить цену работы в достаточной степени, чтобы сохранить работу.

В целом, говорит он, сам по себе станок не так уж важен для обеспечения бесперебойного производства. Предположительно, цех уже использует работоспособный станок и знает, как его эффективно использовать. Вместо этого ключ часто заключается в поиске и проверке правильных систем для доставки работы как к машине, так и от нее.

Боковая панель:Преимущества выходят за рамки экономии труда

Учитывая, что Hogge Precision Parts работала только одну смену в день, выход на производство без отключения света был фактически эквивалентен обнаружению большого количества дополнительных недорогих мощностей.

По словам г-на Хогге, способ использовать эту способность состоит в том, чтобы различать мелкие и крупные объемы работ. Выполняйте мелкосерийную работу в полностью укомплектованную смену и посвятите ночные часы без присмотра крупносерийному производству.

Он говорит, что эффективное использование рабочей силы — лишь одно из преимуществ такого бега. Другие включают:

• Упрощенное качество . Запуск больших объемов деталей партиями или поэтапно на нескольких машинах требовал множества измерений. Различные установки и процессы должны были проверяться отдельно. Напротив, перенастройка процесса для обработки каждой детали за один цикл (например, путем обработки детали на токарном станке с приводным инструментом), а также для обработки всего объема производства за одну ночь значительно упрощает контроль качества. Обычно только первая и последняя части требуют проверки.

• Сокращение запасов . Инвентарь также упрощается. Задания, выполняемые поэтапно, оставляют запасы незавершенного производства по всему цеху. Запчасти стоят в очереди на разных станциях, и весь этот незавершенный склад вложен в капитал. Но когда работа перестраивается таким образом, что детали работают в одном цикле, единственными запасами являются сырье и готовая продукция.

• Скорость . Запуская большие объемы в ночное время, Hogge часто может выполнять заказы за 2 дня, на что в прошлом могло уйти 3 недели. Магазин может реагировать на срочные заказы более эффективно, чем раньше.

• Предсказуемость . Настройки затрудняют прогнозирование времени выполнения заданий. Но когда задания выполняются без присмотра, время настройки составляет достаточно малую часть процесса, и г-н Хогге может с точностью предсказать, когда задание будет завершено. «Я могу сказать через три месяца, успею ли я доставить заказ на 300 штук», — говорит он. Такого уровня уверенности раньше не было.

• Шанс добиться успеха . Времени, доступного для автоматического производства, достаточно, чтобы магазину не приходилось планировать все это. Некоторые оставлены открытыми, чтобы иметь дело с сюрпризами. Если никаких сюрпризов не происходит, магазин продолжает производство и часто работает с опережением графика. Обычно в неделю цех планирует 80 часов работы без присмотра, но может получить и 100 часов.

• Кадровая стабильность . Штатное расписание магазина больше не связано напрямую с состоянием бизнеса. Он сомневается, что во время следующего падения экономики ему придется увольняться. Поскольку большая часть производственных мощностей магазина сейчас не используется, он может сначала сократить часы без присмотра.