Комплексное производственное обслуживание (TPM):комплексное руководство по нулевым дефектам и постоянному совершенствованию

Введение в комплексное производственное обслуживание (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) — это философия упреждающего управления, которая вовлекает всех сотрудников в поддержание и улучшение производительности оборудования. Его цель – устранить дефекты, поломки и несчастные случаи, сосредоточив внимание на профилактическом обслуживании и
постоянное улучшение.

Определение общего продуктивного обслуживания

Комплексное продуктивное обслуживание (TPM) – это стратегия обслуживания, позволяющая добиться почти идеального производства без сбоев, дефектов изделий, незапланированных остановок, замедлений или инцидентов, связанных с безопасностью.

Комплексная программа технического обслуживания повышает производительность, уделяя особое внимание оборудованию и людям, которые его используют. Вместо того, чтобы поручать обслуживание специализированной команде, TPM распределяет ответственность за рутинные задачи, такие как проверки, очистка и базовое техническое обслуживание, на рабочих завода и операторов машин. Эта общая ответственность помогает минимизировать дефекты, увеличить время безотказной работы и продлить жизненный цикл активов. TPM — это комплексный подход к техническому обслуживанию, направленный на максимальное повышение эффективности производственного оборудования. Вместо того, чтобы ждать, пока оборудование выйдет из строя, чтобы выполнить ремонт, TPM делает упор на превентивный подход к техническому обслуживанию.

Определение обслуживания TPM и ваши команды

В программе TPM каждый сотрудник несет ответственность за машины и оборудование, с которыми он работает, и глубоко знаком с ними. Техническое обслуживание больше не является обязанностью нескольких человек в отделе; скорее, вся команда выполняет задачи профилактического обслуживания.

Каждый рабочий или оператор предприятия несет ответственность за эффективное управление своим оборудованием и проходит необходимое обучение для выполнения задач по техническому обслуживанию. Члены команды выполняют регулярное техническое обслуживание, такое как смазка, осмотр и мелкий ремонт, обеспечивая хорошее состояние оборудования. Это освобождает квалифицированный обслуживающий персонал для выполнения более глубокого ремонта, где это необходимо.

Благодаря программе TPM каждый член команды полностью знакомится со своей машиной и тем, как она работает. Если у машины возникла проблема, люди, которые ежедневно с ней работают, имеют возможность заметить это и принять меры. Они либо устранят проблему самостоятельно, либо уведомят об этом нужного человека, чтобы проблему можно было решить как можно быстрее.

Полное продуктивное обслуживание становится успешным, когда все вовлечены и заинтересованы, но это также зависит от четких процессов и общих стандартов во всей организации.

Как работает комплексное продуктивное обслуживание (TPM)?

Total Productive Maintenance меняет представление всех сотрудников вашей организации о техническом обслуживании.

Секрет комплексного продуктивного обслуживания кроется в определении TPM:каждый сотрудник вашей организации должен участвовать в процессе обслуживания. Другими словами, каждый сотрудник вашего предприятия участвует в поддержании максимальной производительности вашего производственного оборудования.

В рамках программы TPM каждый сотрудник завода получает достаточно обучения, чтобы выполнять простой ремонт и базовое обслуживание оборудования. Например, операторы станков также могут чистить и смазывать оборудование. Проводить простые проверки может каждый.

Это освобождает квалифицированных специалистов по техническому обслуживанию, позволяя им сосредоточиться на более насущных задачах вместо постоянного решения мелких проблем. Это также означает, что все сотрудники завода внимательно следят за потенциальными неисправностями оборудования, поэтому вы с большей вероятностью обнаружите проблемы на ранней стадии, а их легко исправить.

Кто должен участвовать в комплексном обслуживании производительности?

Каждый член команды должен участвовать в общем продуктивном обслуживании. TPM означает устранение разрозненности между техническим обслуживанием и эксплуатацией, поэтому каждый сотрудник завода несет ответственность за содержание активов.

Это не значит, что все должны выполнять одну и ту же работу. Обслуживание TPM дает каждому человеку уникальную роль. Высшее руководство несет ответственность за реализацию и организацию программы TPM. Операторы станков несут ответственность за очистку и смазку оборудования. Технические специалисты по техническому обслуживанию выполняют более сложные ремонтные работы и при необходимости оказывают поддержку операторам.

Также полезно использовать цифровые инструменты, такие как компьютеризированная система управления техническим обслуживанием (CMMS). TPM имеет большой компонент профилактического обслуживания, который требует планирования и отслеживания; CMMS может здесь проявить себя. Ваша CMMS может помочь вам создать надежный план профилактического обслуживания, назначить менеджеров по проектированию нужным сотрудникам и отслеживать показатели завершения проекта. Программное обеспечение CMMS также может отслеживать такие показатели активов, как среднее время до отказа (MTTF) и среднее время между отказами (MTBF), и помогать вам определять области, требующие улучшения.

Каковы 8 основных принципов TPM? Определения и примеры

Восемь типов обслуживания играют центральную роль в полноценной и эффективной стратегии TPM. Они известны как восемь столпов TPM.

TPM можно рассчитать на основе реальных ключевых показателей эффективности (KPI) обслуживания, таких как общая эффективность оборудования (OEE). Это измеряет эффективность, доступность и качество активов, необходимых для массового производства. Любое оборудование, работающее с максимальной производительностью, остановленное в середине производства или производящее продукцию более низкого качества, приведет к снижению показателя OEE.

Посмотрите, как отслеживание таких ключевых показателей эффективности, как OEE и время безотказной работы, легко оптимизирует надежность оборудования. Откройте для себя мощные возможности создания отчетов с помощью CMMS.

Что такое 5S в комплексном обслуживании продукции?

5S — это систематический метод, используемый в Total Productive Maintenance (TPM) для организации и управления рабочим местом. Его цель — создать чистую, эффективную и безопасную среду, сосредоточив внимание на пяти ключевых принципах:сортировка, наведение порядка, сияние, стандартизация и поддержание. Эти принципы помогают повысить производительность, сократить отходы и повысить общую эффективность работы.

Включение 5S в Total Productive Maintenance помогает создать хорошо организованное, эффективное и безопасное рабочее место. Систематически внедряя эти принципы, организации могут повысить производительность, сократить отходы и поддержать культуру постоянного совершенствования.

Каковы шесть основных потерь в общем объеме производственного обслуживания (TPM)?

Определение потерь в TPM относится к любому фактору, который влияет на производительность и эффективность вашего предприятия. Сюда входят нерациональная трата ресурсов, замедление производственной линии и сбои активов.

Достижение TPM означает, что все ваши активы работают с максимальной производительностью. Таким образом, вашей команде необходимо предотвратить все возможные потери для поддержки вашей программы TPM. Шесть «основных» или «больших» потерь:

• Разбивка
• Настройка и корректировка
• Холостой ход и остановки
• Замедление
• Дефекты качества
• Потери при запуске и доходности

Полезно рассматривать эти потери как соответствующие компонентам общей эффективности оборудования (OEE):доступность, производительность и качество.

Поломки, установка и регулировка соответствуют доступности. Частые поломки активов или длительные периоды настройки и настройки снизят доступность и нарушат ваш производственный график.

Холостой ход, остановки и замедление работы соответствуют производительности. Даже если ваши активы продолжают работать, они не производят столько, сколько могли бы, поэтому вы, скорее всего, не достигнете своих производственных целей.

Дефекты качества, а также потери при запуске и выпуске продукции соответствуют качеству:вы можете успешно производить товары, но более низкого качества, чем ожидают ваши клиенты, что потенциально может нанести ущерб репутации вашей организации.

Анализ ваших потерь с точки зрения этих категорий может помочь вам определить те области, которые нуждаются в улучшении, и определить приоритетность проблем, которые наиболее важны для вас.

В чем разница между бережливым производством и TPM?

Бережливое производство и TPM — мощные методологии, но они различаются по своей направленности и сфере применения. В то время как программы TPM сосредоточены на стратегии обслуживания, бережливое производство ориентировано на максимизацию ценности для клиента или конечного пользователя.

Бережливое производство нацелено на устранение отходов во всем потоке создания ценности, рассматривая цепочку поставок, сокращая перепроизводство, оптимизируя запасы и уменьшая дефекты с помощью таких стратегий, как «точно в срок» (JIT) и картирование потока создания ценности (VSM). Он использует метод кайдзен, который обеспечивает постоянное совершенствование посредством небольших, постепенных изменений при участии сотрудников на всех уровнях.

Однако TPM уделяет особое внимание надежности оборудования, используя свои восемь основных принципов для минимизации поломок оборудования и оптимизации OEE.

В то время как бережливое производство — это широкая философия оптимизации процессов, TPM — это целевая программа, обеспечивающая бесперебойность рабочих процессов бережливого производства со стороны оборудования. Эти два фактора дополняют друг друга:надежное оборудование TPM обеспечивает безотходное производство.

TPM часто реализуется как часть стратегии бережливого производства. И бережливое производство, и TPM предполагают совершенствование процессов взаимодействия с сотрудниками всех отделов в рамках стратегии, которая в конечном итоге улучшает процессы для всей организации. Сочетание эффективности бережливого производства с акцентом на оборудование TPM может помочь компаниям добиться устойчивого повышения качества и снижения затрат.

Преимущества комплексного обслуживания

Определение TPM устанавливает четкие цели:устранение простоев и несчастных случаев. Даже если вы не можете соответствовать этим высоким стандартам, хорошая программа обслуживания TPM определенно принесет пользу, начиная с производственного цеха и заканчивая административными офисами и конечными пользователями вашего продукта.

1.   Сокращение времени простоя

TPM сокращает или даже устраняет простои, гарантируя, что каждый актив компании работает на максимальной мощности, обеспечивая результаты высочайшего качества. Это обеспечивает оптимальный уровень производства и продукцию высочайшего качества, что в конечном итоге повышает прибыль и удовлетворенность клиентов.

2.   Повышенная доступность оборудования

Привлечение сотрудников к обслуживанию и ответственности за свое оборудование позволяет быстрее выявлять сбои, обеспечивая повышенную доступность активов и более бесперебойную работу.

3.   Более безопасная рабочая среда

Практика TPM помогает обеспечить более безопасную рабочую среду, поощряя сотрудников поддерживать чистоту и порядок на своих рабочих местах, что позволяет легче выявлять проблемы с оборудованием, прежде чем они перерастут в более серьезные и опасные проблемы.

4.   Рост сотрудников

Практика обслуживания TPM дает сотрудникам больше ответственности и автономии, а также помогает им стать более разносторонними и лучше подготовленными по мере того, как они получают больше знаний об оборудовании. Это также поощряет решение проблем и творческий подход, а также обмен знаниями и командную работу между отделами.

5.   Снижение затрат на техническое обслуживание

TPM поощряет упреждающее обслуживание под руководством оператора, позволяющее выявлять небольшие проблемы до того, как они перерастут в дорогостоящие поломки. За счет сокращения незапланированных простоев и увеличения времени между капитальными ремонтами затраты на техническое обслуживание со временем значительно снижаются.

6.   Увеличенный срок службы оборудования

Благодаря регулярным проверкам, очистке и раннему обнаружению проблем TPM помогает постоянно поддерживать оборудование в оптимальном состоянии. Это не только повышает производительность, но и продлевает срок службы машин, предотвращая незамеченный износ.

7.   Улучшенный показатель OEE

TPM повышает общую эффективность оборудования (OEE), сводя к минимуму время простоя, ускоряя переналадку и уменьшая количество дефектов. Благодаря совместной работе операторов и групп технического обслуживания оборудование работает более надежно, обеспечивая более высокое качество продукции за меньшее время.

Как CMMS обеспечивает комплексную стратегию продуктивного обслуживания

TPM сопровождается показателями производительности, которые помогают производителям устранять различные типы потерь производительности. Чтобы лучше визуализировать OEE и его категории потерь, группы технического обслуживания могут использовать программное обеспечение компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием (CMMS), которое поможет выполнять основные функции на каждом этапе TPM. Например, CMMS обеспечивает автоматическое создание и отслеживание рабочих заданий, что упрощает визуализацию производительности и внесение корректировок, одновременно экономя значительные ручные усилия.

CMMS в сочетании с датчиками мониторинга состояния также может показывать, где и когда активы проявляют признаки износа, поэтому команда может восстановить их до нормального состояния до того, как они выйдут из строя, что позволяет компаниям проводить профилактическое обслуживание. Менеджеры могут даже назначать обучающие семинары для сотрудников через свои учетные записи CMMS, включая ресурсы, предлагаемые поставщиками. Кроме того, CMMS создает журналы ремонта на ранних стадиях управления оборудованием, что имеет решающее значение для выявления симптомов отказа активов.

CMMS может усилить контроль качества, поддерживая выборочные проверки вручную, интегрируясь с датчиками мониторинга состояния и помогая выявлять закономерности потерь энергии или материалов, которые могут указывать на проблемы с качеством.

Он напоминает техническим специалистам о необходимости выполнения таких задач, как тестирование качества конечного продукта. CMMS может распечатывать записи проверок безопасности и аудита для дальнейшего анализа, включая выявление потенциальных опасностей, таких как компоненты, хранящиеся в легковоспламеняющихся зонах. Пользователи могут быстро получить стандартные рабочие процедуры, сертификаты и другие контрольные списки для сторонних агентств.

Предприятия, которые зависят от машин для поддержания производственных процессов, сталкиваются с более высокими затратами из-за простоев, когда оборудование работает неправильно. К счастью, программа Total Productive Maintenance (TPM) помогает решить эту проблему, сосредоточив внимание на упреждающем и профилактическом обслуживании, чтобы обеспечить бесперебойную работу систем и минимизировать потери.

Узнайте больше о том, как CMMS обеспечивает TPM.

5 шагов для начала работы со стратегией TPM

Как только вы хорошо разберетесь в системе 5S, вы будете готовы реализовать программу TPM. Внедрение TPM предполагает тщательное структурирование программы обслуживания для достижения целей, изложенных в определении TPM. В этом разделе показано, как это сделать за пять шагов:

1. Определить и выбрать оборудование для пилотной зоны

На этом этапе вы будете выбирать оборудование из трех различных категорий:

1. Проще всего улучшить.
2. Ограничение/узкое место
3. Самые проблемные

Есть плюсы и минусы, которые следует учитывать при выборе начинающего проекта. Компаниям, у которых нет полного опыта продуктивного обслуживания, для скорейшего успеха следует выбирать проект из категории, которую легче всего улучшить. Хотя эти проекты, возможно, не окажут большого влияния на вашу организацию, они помогут вам получить опыт разработки и реализации стратегии TPM. Эти проекты также будут иметь высокую вероятность успеха.

Следующий уровень — это проекты с ограничениями/узкими местами, которые увеличивают общий объем производства и обеспечивают достаточную окупаемость. Эти проблемы обычно труднее решить, но они также принесут больше пользы, чем проблемы из категории, которую легче всего улучшить.

Наконец, наиболее проблемные проекты касаются хорошо известных проблем, направленных на усиление стратегии TPM. Хотя эти проекты могут оказаться очень эффективными, если они будут успешными, их вообще может быть сложно решить.

2. Восстановите активы до идеального рабочего состояния

Очистите прилегающую территорию и сфотографируйте оборудование, чтобы задокументировать его исходное состояние. Это первый шаг к запуску автономной программы технического обслуживания, позволяющей операторам и техническим специалистам иметь одинаковое представление о процедурах регулярной очистки и ремонта.

Затем определите и задокументируйте точки износа и критические зоны проверки. По возможности используйте прозрачную защиту, чтобы упростить визуальные проверки, и настройте метки для оптимизации будущих проверок. Во время переналадки обратите внимание на все точки смазки, чтобы ничего не пропустить. Как только все будет четко задокументировано, обучите операторов необходимым задачам и предоставьте контрольный список для выполнения ежедневных, еженедельных и ежемесячных обязанностей.

3. Измерьте данные OEE, чтобы понять основные потери

Используйте интеллектуальные датчики или подключенные устройства для автоматического сбора данных, необходимых для расчета общей эффективности оборудования (OEE). Сюда входят показатели доступности, производительности и качества. Автоматизируя эти расчеты, вы уменьшаете количество ручных ошибок и получаете представление о производительности оборудования в режиме реального времени.

Обратите особое внимание на время незапланированных остановок. Эти неожиданные перерывы часто являются крупнейшими причинами снижения производительности. Определите наиболее частые или трудоемкие остановки и ранжируйте их от наибольшего до наименьшего влияния.

Постоянно отслеживайте эти данные в течение как минимум двух недель, чтобы получить четкое представление о том, где происходят ваши самые большие потери. Это поможет вам оценить эффективность ваших усилий по TPM и определить приоритетность проблем, решение которых принесет наибольшую пользу.

4. Реагируйте на изменения в шести крупных потерях

Источник потерянного продуктивного времени можно устранить, внедрив подход целенаправленного улучшения. Шесть основных потерь делятся на следующие категории:

• Отказ оборудования
• Настройка и корректировка
• Холостой ход или другие незначительные остановки
• Снижена скорость
• Дефекты процесса
• Снижение доходности

Устраните самую большую потерю посредством анализа первопричин и назначьте межфункциональную команду для наблюдения за оставшимися проблемами. Соберите вещественные доказательства симптомов, а затем запишите их на диаграмме Исикавы. Диаграмма Исикавы, также известная как диаграмма «рыбий кости» или диаграмма причин и следствий, поможет определить коренные причины и последствия проблемы. Предлагаемые исправления следует ввести в действие путем планирования запланированных простоев. После ремонта перезагрузите производство, чтобы увидеть, насколько эффективны процедуры.

<сильный>5. Интегрируйте методы упреждающего обслуживания

Сосредоточьте усилия по упреждающему техническому обслуживанию на компонентах, склонных к износу или выходу из строя. К ним могут относиться подшипники, ремни, двигатели или любые детали, подверженные трению, нагреву или повторяющимся движениям. Чтобы определить потенциальные точки отказа, рассмотрите возможность проведения диагностики, например анализа вибрации или термографии , чтобы обнаружить ранние признаки стресса.

После того как вы определили критические компоненты, определите интервалы технического обслуживания на основе уровней износа, прогнозируемых точек отказа, часов работы или исторических данных о заказах на работу. Установите исходный базовый уровень для каждого интервала, а затем создайте цикл обратной связи, используя журналы, данные мониторинга состояния и заметки технического специалиста, чтобы с течением времени корректировать свой график.

Чтобы обеспечить эффективность процесса, проводите ежемесячные аудиты, чтобы проверить точность записей об обслуживании и убедиться, что любые новые проблемы или наблюдения должным образом регистрируются и анализируются.

Полное производственное обслуживание (TPM) в производстве:практический пример

ААК — мировой лидер в индустрии продуктов питания и напитков. Компания расположена в Мальмё, Швеция, и имеет предприятия по всему миру. Команда технического обслуживания AAK использует eMaint CMMS для обеспечения комплексного продуктивного обслуживания, сокращения потерь и сокращения времени корректирующего обслуживания.

До внедрения eMaint команда технического обслуживания AAK работала в режиме реагирования, постоянно тушая пожары. Более трех четвертей времени команды было потрачено на корректирующее обслуживание, в результате чего на оптимизацию производительности активов оставалось мало времени. Вот почему они решили перейти на стратегию Total Productive Maintenance (TPM).

Теперь организация использует eMaint CMMS для мониторинга производительности активов и планирования необходимых работ по техническому обслуживанию. eMaint позволяет легко планировать и отслеживать профилактическое обслуживание, помогая организациям предотвращать отказы оборудования. Вместо того, чтобы тушить пожары, команда ААК может сосредоточиться на устранении сбоев и предотвращении производственных дефектов.

Результаты оказались впечатляющими. Благодаря TPM и CMMS компания AAK сократила долю незапланированных задач по техническому обслуживанию с 78% до 9%. Они также сократили время реагирования, чтобы ремонт происходил быстро и не влиял на производительность. Согласно определению TPM, AAK теперь находится на четком пути к постоянному совершенствованию и успеху.

Как добиться TPM с помощью CMMS

Достижение идеального TPM — это высокая цель, которая, возможно, никогда не будет достигнута полностью. Однако соблюдение принципов 5S и внедрение восьми основных принципов комплексного продуктивного обслуживания позволяют организациям значительно приблизиться к TPM.

Инструменты TPM, такие как eMaint CMMS , могут поддержать этот процесс, предоставляя данные и показатели и сокращая сбор данных вручную, одновременно способствуя улучшению обслуживания. Сочетание CMMS с такими инструментами, как мониторы вибрации и температуры, поддерживает процесс обслуживания TPM и дает сотрудникам еще больше возможностей выявлять и устранять проблемы с обслуживанием, прежде чем они вызовут незапланированные простои.

Вот как CMMS может помочь в решении каждого из 8 основных вопросов:

1. Автономное обслуживание
   CMMS позволяет классифицировать каждую задачу или рабочее задание по-разному, включая то, кому ее необходимо назначить. В зависимости от навыков, необходимых для выполнения работы, они могут быть назначены соответствующим образом в CMMS, при этом менее сложные задачи могут быть назначены операторам, а более сложные задачи могут быть назначены техническим специалистам с соответствующим уровнем подготовки и опыта.
2. Поддержка качества
   Хотя график технического обслуживания необходим для обеспечения поддержания качества посредством регулярных ручных проверок, этого может быть недостаточно, поскольку все еще существует вероятность человеческой ошибки. Затем ее необходимо подкрепить стратегией прогнозного обслуживания, развернутой в рамках CMMS. Датчики мониторинга в режиме реального времени могут обнаружить потенциальные проблемы до их возникновения и вызвать вмешательство специалиста по техническому обслуживанию до того, как произойдет дефект или поломка.
3. Плановое обслуживание
   Отслеживая тенденции, анализируя данные об активах в режиме реального времени и следуя рекомендациям производителя, организации могут предотвратить производственные потери, сокращение жизненного цикла оборудования, увеличение затрат на замену оборудования и рабочую силу, а также незапланированные простои. CMMS позволяет пользователям планировать, настраивать и отслеживать эти задания.
4. Целесообразное улучшение
   CMMS предоставляет исторические данные, необходимые для анализа сбоев активов и поиска основной причины. Это позволит техническим специалистам собрать знания о том, как каждая машина имеет тенденцию выходить из строя. Эта информация также позволяет группам технического обслуживания вносить изменения в активы или процессы, что в конечном итоге повышает надежность.
5. Раннее управление оборудованием
   Наличие полных исторических данных об активе, хранящихся и доступных в CMMS, облегчает выполнение этой задачи TPM. Компания может рассмотреть причины поломок и провести ремонт. Постоянные проблемы будут выделены, и можно будет внести более постоянные исправления, используя обновленный объект или внося изменения в процесс графика обслуживания.
6. Образование и обучение
   CMMS может отслеживать обучение или сертификацию, которые могут потребоваться для выполнения работы. Можно настроить оповещения и уведомления, чтобы узнать, когда может закончиться обучение или требуется ли оно для выполнения задачи.
7. Безопасность, здоровье и окружающая среда
   CMMS позволяет компаниям хранить такую информацию, как паспорта безопасности, стандартные рабочие процедуры и контрольные списки безопасности. Если того потребуют аудиторы, функция отчетности в CMMS продемонстрирует соблюдение требований безопасности.
8. TPM в администрировании
   CMMS может помочь устранить разрыв между обслуживающим и административным персоналом. Оба необходимы для успешного функционирования производства, но редко работают бок о бок. CMMS может выступать в качестве единого источника достоверной информации для обеих групп. Он обеспечивает легкий доступ к документации, например фотографиям и руководствам по эксплуатации, сокращая время поиска этих документов. Административный персонал также может использовать отслеживание запасов и запасных частей в CMMS, чтобы гарантировать наличие запчастей для групп технического обслуживания.

Установление четких целей и задач и одновременное развитие культуры постоянного совершенствования позволит вашей организации со временем достичь ключевых показателей TPM. Постоянно работая над стратегией TPM, вы приблизитесь к достижению конечной цели:никаких сбоев, дефектов продукции, незапланированных остановок, замедлений или инцидентов, связанных с безопасностью.



Мастерское управление обслуживанием активов:повышение надежности и сокращение затрат Архивы профилактического обслуживания:экспертные мнения и лучшие практики