Всестороннее техническое обслуживание (TPM): полное руководство по нулевым дефектам и непрерывному улучшению

Введение в всестороннее техническое обслуживание (TPM)

Всестороннее техническое обслуживание (TPM) — это проактивная управленческая философия, вовлекающая всех сотрудников в поддержание и улучшение производительности оборудования. Ее цель — устранить дефекты, поломки и аварии, фокусируясь на профилактическом обслуживании и непрерывном улучшении.

Определение всестороннего технического обслуживания

Всестороннее техническое обслуживание (TPM) — это стратегия обслуживания для достижения почти идеального производства без поломок, дефектов изделий, не планируемых остановок, замедлений или инцидентов безопасности.

Программа всестороннего технического обслуживания улучшает производительность, фокусируясь на оборудовании и людях, которые его используют. Вместо того чтобы оставлять обслуживание специализированной команде, TPM распределяет ответственность за рутинные задачи, такие как осмотры, чистка и базовое обслуживание, среди заводских рабочих и операторов станков. Эта общая ответственность помогает минимизировать дефекты, повысить время бесперебойной работы и продлить жизненные циклы активов. TPM — это всесторонний подход к обслуживанию, цель которого — максимизировать эффективность производственного оборудования. Вместо ожидания поломки оборудования для проведения ремонта, TPM подчеркивает проактивный подход к обслуживанию.

Определение TPM обслуживания и ваши команды

В программе TPM каждый сотрудник отвечает за и глубоко знаком с машинами и оборудованием, с которыми он работает. Обслуживание больше не является ответственностью нескольких людей в отделе; вместо этого вся команда выполняет задачи профилактического обслуживания.

Каждый заводской рабочий или оператор отвечает за эффективное управление своим оборудованием и получает необходимое обучение для выполнения задач обслуживания. Члены команды выполняют регулярное обслуживание, такое как смазка, осмотр и мелкий ремонт, обеспечивая хорошее состояние оборудования. Это освобождает квалифицированный персонал обслуживания для выполнения более глубокого ремонта там, где это необходимо.

С программой TPM каждый член команды становится тщательно знаком со своей машиной и тем, как она работает. Если у машины есть проблема, люди, которые ежедневно с ней работают, имеют возможность заметить и предпринять действие. Либо они сами исправят проблему, либо уведомят соответствующее лицо, чтобы проблема была решена максимально быстро.

Всестороннее техническое обслуживание преуспевает, когда все вовлечены и привержены, но оно также зависит от четких процессов и общих стандартов по всей организации.

Как работает всестороннее техническое обслуживание (TPM)?

Всестороннее техническое обслуживание работает путем переосмысления того, как каждый в вашей организации думает об обслуживании.

Секрет всестороннего технического обслуживания прямо там, в определении TPM: каждый в вашей организации должен быть вовлечен в процесс обслуживания. Другими словами, каждый член вашей операции играет роль в поддержании производственного оборудования на пиковых уровнях производительности.

В программе TPM каждый заводской сотрудник получает достаточно обучения для выполнения простых ремонтов и управления базовым обслуживанием машины. Операторы станков, например, также могут чистить и смазывать оборудование. Все могут проводить простые осмотры.

Это освобождает квалифицированных техников обслуживания, позволяя им фокусироваться на более насущных задачах вместо постоянного устранения незначительных проблем. Это также означает, что все на заводском полу ищут потенциальные дефекты активов, поэтому вы с большей вероятностью заметите проблемы на ранней стадии, пока они легко исправимы.

Кто должен участвовать в всестороннем техническом обслуживании?

Каждый член команды должен участвовать в всестороннем техническом обслуживании. TPM означает разрушение силосов между обслуживанием и операциями, так что все на заводском полу отвечают за содержание активов.

Это не означает, что все должны делать точно одну и ту же работу. TPM обслуживание дает каждому уникальную роль. Верхнее руководство отвечает за руководство и организацию программы TPM. Операторы станков отвечают за чистку и смазку оборудования. Техники обслуживания занимаются более сложными ремонтными работами и поддерживают операторов по мере необходимости.

Также хорошей идеей является использование цифровых инструментов, таких как компьютеризированная система управления техническим обслуживанием (CMMS). TPM имеет большой компонент профилактического обслуживания, который требует планирования и отслеживания; CMMS может сиять здесь. Ваша CMMS может помочь вам создать надежный профилактический план обслуживания, назначить ППР правильным сотрудникам и отслеживать коэффициенты выполнения ППР. ПО CMMS также может отслеживать метрики активов, такие как среднее время до отказа (MTTF) и среднее время между отказами (MTBF) и помочь вам выявить области, требующие улучшения.

Что такое 8 столпов TPM? Определения и примеры

Восемь типов обслуживания являются центральными для полной и эффективной стратегии TPM. Они известны как восемь столпов TPM.

TPM можно рассчитать из осязаемых ключевых показателей эффективности (KPI) обслуживания, таких как Общая эффективность оборудования (OEE). Это измеряет эффективность, доступность и качество активов, необходимых для массового производства. Любое оборудование, работающее ниже пиковой мощности, остановленное в середине производства или производящее продукцию более низкого качества, снизит оценку OEE.

Узнайте, как отслеживание KPI, таких как OEE и время бесперебойной работы, легко оптимизирует надежность оборудования. Откройте для себя мощную отчетность с CMMS.

Что такое 5S в всестороннем техническом обслуживании?

5S — это систематический метод, используемый в всестороннем техническом обслуживании (TPM) для организации и управления рабочим местом. Он направлен на создание чистой, эффективной и безопасной среды, фокусируясь на пяти ключевых принципах: Сортировка, Упорядочивание, Уборка, Стандартизация и Поддержание. Эти принципы помогают улучшить производительность, сократить потери и повысить общую операционную эффективность.

Внедрение 5S в всестороннее техническое обслуживание помогает создать хорошо организованное, эффективное и безопасное рабочее место. Систематически внедряя эти принципы, организации могут повысить производительность, сократить потери и поддержать культуру непрерывного улучшения.

Каковы шесть основных потерь в всестороннем техническом обслуживании (TPM)?

Определение потерь в TPM относится к любому фактору, мешающему производительности и эффективности вашего завода. Это включает потерянные ресурсы, замедления в производственной линии и отказы активов.

Достижение TPM означает обеспечение того, что все ваши активы работают на пиковой производительности. Как таковое, ваша команда должна предотвращать все возможные потери для поддержки вашей программы TPM. Шесть «основных» или «крупных» потерь:

• Поломки
• Наладка и регулировка
• Простой и остановки
• Замедления
• Дефекты качества
• Потери при запуске и выходе продукции

Полезно думать об этих потерях как соответствующих компонентам Общей эффективности оборудования (OEE): Доступность, Производительность и Качество.

Поломки и Наладка и регулировка оба соответствуют доступности. Частые поломки активов или длительные периоды регулировки и наладки снизят доступность и сбивят ваш производственный график.

Простой, остановки и замедления все соответствуют производительности. Даже если ваши активы остаются операционными, они не производят столько, сколько могли бы, поэтому вы, вероятно, не достигнете производственных целей.

Дефекты качества и потери при запуске и выходе соответствуют качеству: вы можете успешно производить товары, но более низкого качества, чем ожидают ваши клиенты, потенциально нанося ущерб репутации вашей организации.

Анализ ваших потерь в терминах этих категорий может помочь вам нацелиться на области, требующие улучшения, и приоритизировать проблемы, которые важны для вас больше всего.

В чем разница между бережливым производством и TPM?

Бережливое производство и TPM — обе мощные методологии, но они различаются в фокусе и масштабе. В то время как программы TPM фокусируются на стратегии обслуживания, бережливое производство центрируется на максимизации ценности для клиента или конечного пользователя.

Бережливое производство нацелено на устранение потерь во всей цепочке создания ценности, глядя на цепочку поставок, сокращая перепроизводство, оптимизируя инвентарь и снижая дефекты через стратегии вроде just-in-time (JIT) и маппинга потока создания ценности (VSM). Он использует метод под названием kaizen, который стимулирует непрерывное улучшение через маленькие, инкрементные изменения с вовлечением сотрудников на всех уровнях.

TPM, однако, фокусируется на надежности оборудования, используя свои восемь столпов для минимизации поломок оборудования и оптимизации OEE.

В то время как бережливое производство — это широкая философия оптимизации процессов, TPM — целевая программа, обеспечивающая, чтобы машины поддерживали бесперебойные потоки бережливого производства. Они взаимодополняющи: надежное оборудование от TPM позволяет безотходному потоку бережливого производства.

TPM часто внедряется как часть стратегии бережливого производства. И бережливое производство, и TPM включают улучшение процессов с сотрудниками по отделам в стратегии, которая в конечном итоге улучшает процессы для всей организации. Сочетание эффективности бережливого производства с фокусом TPM на оборудовании может помочь компаниям достичь устойчивых выгод в качестве и затратах.

Преимущества всестороннего технического обслуживания

Определение TPM устанавливает четкие цели: устранение простоя и аварий. Даже если вы не можете достичь этих высоких стандартов, хорошая программа TPM обслуживания определенно принесет выгоды, начиная с производственного пола и движясь до административных офисов и конечных пользователей вашего продукта.

1. Сокращение простоя

TPM сокращает или даже устраняет простой, обеспечивая, что каждый актив компании работает на максимальной мощности, производя результаты высшего качества. Это гарантирует оптимальные уровни производства и продукцию высшего качества, в конечном итоге улучшая чистую прибыль вместе с удовлетворенностью клиентов.

2. Улучшенная доступность оборудования

Вовлечение сотрудников в обслуживание и взятие ответственности за свое оборудование означает, что отказы выявляются раньше, обеспечивая увеличенную доступность активов и более плавное функционирование.

3. Безопасная рабочая среда

Практики TPM помогают обеспечить безопасную рабочую среду, поощряя сотрудников держать свои станции чистыми и хорошо организованными, делая проблемы с оборудованием легче для замечания до того, как они перерастут в более крупные, более опасные проблемы.

4. Рост сотрудников

Практики TPM обслуживания предоставляют сотрудникам больше владения и автономии и помогают им стать более всесторонними и лучше обученными, по мере накопления знаний об оборудовании. Это также поощряет решение проблем и креативность, а также обмен знаниями и командную работу по отделам.

5. Снижение затрат на обслуживание

TPM поощряет проактивное, операторское обслуживание, улавливающее маленькие проблемы до того, как они станут дорогими поломками. Сокращая не планируемый простой и удлиняя время между крупными ремонтами, затраты на обслуживание значительно снижаются со временем.

6. Более долгий срок службы оборудования

Через регулярные осмотры, чистку и раннее обнаружение проблем, TPM помогает держать оборудование в оптимальном состоянии последовательно. Это не только улучшает производительность, но и продлевает полезную жизнь машин, предотвращая износ от незамеченных проблем.

7. Улучшенная оценка OEE

TPM повышает Общую эффективность оборудования (OEE), минимизируя простой, ускоряя переключения и снижая дефекты. С операторами и командами обслуживания, работающими вместе, оборудование работает более надежно, производя больше продукции высокого качества за меньшее время.

Как CMMS обеспечивает стратегию всестороннего технического обслуживания

TPM сопровождается метриками производительности, помогающими производителям решать разные типы потерь производительности. Для лучшей визуализации OEE и его категорий потерь команды обслуживания могут использовать программное обеспечение компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием (CMMS) для помощи в основных функциях каждого шага TPM. Например, CMMS предоставляет автоматическое создание и отслеживание наряд-заказов, облегчая визуализацию производительности и введение корректировок при значительной экономии ручного труда.

CMMS в сочетании с датчиками мониторинга состояния также может показать, где и когда активы демонстрируют признаки износа, так что команда может восстановить их в нормальное состояние до отказа, позволяя компаниям внедрять предиктивное обслуживание. Менеджеры могут даже назначать обучающие мастер-классы сотрудникам через свои аккаунты CMMS, включая ресурсы, предлагаемые поставщиками. Кроме того, CMMS генерирует журналы ремонта при раннем управлении оборудованием, которые критичны для выявления симптомов отказа актива.

CMMS может укрепить обеспечение качества, поддерживая ручные точечные проверки, интегрируясь с датчиками мониторинга состояния и помогая выявлять паттерны потерь энергии или материалов, которые могут указывать на проблемы качества.

Он напоминает техникам завершать задачи, такие как тестирование качества конечного продукта. CMMS может печатать записи осмотров безопасности и аудита для дальнейшего рассмотрения, включая выявление потенциальных опасностей, таких как компоненты, хранящиеся в легковоспламеняющихся зонах. Пользователи могут быстро получить стандартные операционные процедуры, сертификаты и другие чек-листы для внешних агентств.

Бизнесы, зависящие от машин для поддержания промышленных процессов в движении, сталкиваются с более высокими затратами на простой, когда оборудование не работает правильно. К счастью, программа всестороннего технического обслуживания (TPM) помогает решить это, фокусируясь на проактивном и профилактическом обслуживании для поддержания систем в бесперебойной работе и минимизации потерь.

Узнайте больше о том, как CMMS обеспечивает TPM.

5 шагов для начала стратегии TPM

Как только вы хорошо освоите систему 5S, вы готовы внедрить программу TPM. Внедрение TPM включает тщательную структурировку вашей программы обслуживания для достижения целей, установленных в определении TPM. Этот раздел покажет вам, как за пять шагов:

1. Идентифицируйте и выберите оборудование для пилотной зоны

На этом шаге вы будете нацеливаться на оборудование из трех различных категорий:

1. Самое легкое для улучшения
2. Ограничение/узкое горлышко
3. Самое проблемное

Есть плюсы и минусы, которые нужно учитывать при выборе начального проекта. Компании, лишенные опыта всестороннего технического обслуживания, должны выбрать проект из категории «самое легкое для улучшения» для самого быстрого успеха. Хотя эти проекты могут не иметь наибольшего влияния на вашу организацию, они помогут вам приобрести опыт в разработке и внедрении стратегии TPM. Эти проекты также будут иметь высокую вероятность успеха.

Следующий уровень — проекты ограничения/узкого горлышка, которые увеличивают общий выпуск и обеспечивают достаточную отдачу. Эти проблемы обычно сложнее решить, но также принесут больше выгод, чем те из категории «самое легкое для улучшения».

Наконец, самые проблемные проекты касаются хорошо известных проблем для укрепления стратегии TPM. Хотя эти проекты могут быть сильно влиятельными, если они успешны, они могут быть сложны для решения вообще.

2. Восстановите активы в первоклассное рабочее состояние

Очистите окружающую область и сфотографируйте оборудование, чтобы задокументировать его начальное состояние. Это первый шаг к запуску программы автономного обслуживания, чтобы операторы и техники были на одной странице о рутинных процедурах чистки и ремонта.

Далее, выявите и задокументируйте точки износа и критические зоны осмотра. Используйте прозрачную защиту, где возможно, чтобы облегчить визуальные проверки и маркируйте настройки для оптимизации будущих аудитов. Заметьте все точки смазки во время переключения, чтобы ничего не упустить. Как только все четко задокументировано, обучите операторов необходимым задачам и предоставьте чек-лист для руководства их ежедневными, еженедельными и ежемесячными обязанностями.

3. Измеряйте данные OEE для понимания главных потерь

Используйте умные датчики или подключенные устройства для автоматического сбора данных, необходимых для расчета Общей эффективности оборудования (OEE). Это включает метрики доступности, производительности и качества. Автоматизируя эти расчеты, вы снижаете ручные ошибки и получаете видимость в реальном времени в производительность оборудования.

Обратите особое внимание на не планируемое время остановки. Эти неожиданные прерывания часто являются крупнейшими вкладчиками в потерю производительности. Выявите наиболее частые или затратные по времени события остановки и ранжируйте их от наибольшего к наименьшему воздействию.

Отслеживайте эти данные последовательно минимум две недели, чтобы получить четкую картину того, где происходят ваши крупнейшие потери. Это поможет вам измерить эффективность ваших усилий TPM и приоритизировать проблемы, которые доставят наибольшую ценность при решении.

4. Реагируйте на сдвиги в шести основных потерях

Источник потерянного производственного времени может быть выявлен путем введения фокусированного подхода к улучшению. Шесть основных потерь попадают в эти категории:

• Отказ оборудования
• Наладка и регулировка
• Простой или другие незначительные остановки
• Сниженная скорость
• Процессные дефекты
• Сниженная выходная продукция

Адресуйте крупнейшую потерю через анализ корневых причин и назначьте кросс-функциональную команду для наблюдения за оставшимися проблемами. Соберите физические доказательства симптомов, затем запишите их на диаграмме Ишикавы. Диаграмма Ишикавы, также известная как диаграмма «рыбья кость» или диаграмма причинно-следственных связей, поможет выявить корневые причины и последствия проблемы. Предлагаемые исправления должны быть поставлены в движение путем планирования планового простоя. После ремонтов сбросьте производство, чтобы увидеть, насколько эффективны процедуры.

5. Интегрируйте проактивные техники обслуживания

Сфокусируйте свои проактивные усилия по обслуживанию на компонентах, склонных к износу или отказу. Это могут быть подшипники, ремни, двигатели или любые детали, подверженные трению, телу или повторяющемуся движению. Для выявления потенциальных точек отказа рассмотрите запуск диагностики, такой как вибрационный анализ или термография, для обнаружения ранних признаков напряжения.

Как только вы выявили критические компоненты, определите интервалы обслуживания на основе уровней износа, предсказанных точек отказа, моточасов или исторических данных наряд-заказов. Установите начальную базу для каждого интервала, затем создайте цикл обратной связи, используя лог-листы, данные мониторинга состояния и заметки техников для тонкой настройки вашего графика со временем.

Чтобы поддерживать процесс эффективным, проводите ежемесячные аудиты для проверки точности записей обслуживания и гарантии, что любые новые проблемы или наблюдения должным образом регистрируются и рассматриваются.

Всестороннее техническое обслуживание (TPM) в производстве: кейс

AAK — глобальный лидер в пищевой и напиточной промышленности. Расположен в Мальмо, Швеция, компания имеет объекты по всему миру. Команда обслуживания AAK использует eMaint CMMS для достижения всестороннего технического обслуживания, сокращая потери и резко сокращая время корректирующего обслуживания.

До внедрения eMaint команда обслуживания AAK застряла в реактивном режиме, постоянно туша пожары. Более трех четвертей времени команды тратилось на корректирующее обслуживание, оставляя мало времени для оптимизации производительности активов. Именно поэтому они решили переключиться на стратегию всестороннего технического обслуживания (TPM).

Организация теперь использует eMaint CMMS для мониторинга производительности активов и планирования вперед необходимых работ по обслуживанию. eMaint обеспечивает легкое планирование и отслеживание профилактического обслуживания, помогая организациям опережать отказы оборудования. Вместо тушения пожаров, команда AAK может фокусироваться на устранении замедлений и предотвращении производственных дефектов.

Результаты были драматическими. Благодаря TPM и CMMS, AAK сократила долю не планируемых задач обслуживания с 78% до 9%. Они также ускорили свои времена отклика, так что ремонты происходят быстро и не влияют на производительность. AAK теперь на четком пути к непрерывному улучшению и успеху, согласно определению TPM.

Как достичь TPM с CMMS

Достижение идеального TPM — возвышенная цель, которая может никогда не быть полностью достигнута. Однако придерживаясь принципов 5S и внедряя восемь столпов всестороннего технического обслуживания, организации попадают на путь к приближению к TPM намного ближе.

Инструменты TPM, такие как eMaint CMMS, могут поддержать процесс, предоставляя данные и метрики и сокращая ручной сбор данных, в то время как способствуют улучшению обслуживания. Сочетание CMMS с инструментами, такими как вибрационные и температурные мониторы, поддерживает процесс TPM обслуживания и расширяет возможности сотрудников еще большим количеством способов выявления и исправления проблем обслуживания до того, как они вызовут не планируемый простой.

Вот как CMMS может помочь с каждым из 8 столпов:

1. Автономное обслуживание
   CMMS позволяет категоризировать каждую задачу или наряд-заказ многими способами, включая то, кому он должен быть назначен. В зависимости от навыка, необходимого для завершения работы, он может быть назначен соответственно в CMMS, с менее сложными задачами, назначенными операторам, в то время как более сложные задачи могут быть назначены техникам с правильными уровнями обучения и опыта.
2. Обслуживание качества
   Хотя график ППР необходим для обеспечения того, что качество поддерживается через рутинные ручные осмотры, этого может быть недостаточно, так как все еще есть место для человеческой ошибки. Тогда это должно быть усилено стратегией предиктивного обслуживания, внедренной в CMMS. Датчики мониторинга в реальном времени могут обнаруживать потенциальные проблемы до их возникновения и запускать вмешательство техника обслуживания до возникновения дефекта или поломки.
3. Плановое обслуживание
   Отслеживая тренды, анализируя данные активов в реальном времени и следуя рекомендациям производителя, организации могут предотвратить производственные отходы, более короткие жизненные циклы оборудования, увеличенные затраты на замену оборудования и труд, и не планируемый простой. CMMS позволяет пользователям планировать, настраивать и отслеживать эти работы
4. Фокусированное улучшение
   CMMS предоставляет исторические данные, необходимые для анализа отказов активов для поиска корневой причины. Это позволит техникам собирать знания о том, как каждая машина склонна ломаться. Эта информация также позволяет командам обслуживания вносить модификации в активы или процессы, в конечном итоге улучшая надежность.
5. Раннее управление оборудованием
   Наличие полной исторической информации об активе, сохраненной и доступной в CMMS, облегчает этот столп TPM. Компания может пересмотреть причины поломок и ремонты. Последовательные проблемы будут подсвечены, и более постоянные исправления могут быть сделаны, от перепроектированного актива до изменения в процессе графика обслуживания.
6. Образование и обучение
   CMMS может отслеживать обучение или сертификацию, которые могут потребоваться для завершения работы. Оповещения и уведомления могут быть настроены, чтобы видеть, когда обучение может истечь или если это требование для завершения задачи.
7. Безопасность, здоровье и окружающая среда
   CMMS позволяет компаниям хранить информацию, такую как листы данных безопасности, стандартные операционные процедуры и чек-листы безопасности. Если требуется аудиторами, функция отчетности в CMMS продемонстрирует, что требования безопасности были соблюдены.
8. TPM в администрировании
   CMMS может помочь преодолеть разрыв между персоналом обслуживания и администрирования. Оба необходимы для успешной производственной операции, но редко работают бок о бок. CMMS может действовать как единственный источник правды для обеих групп. Он обеспечивает легкий доступ к документации, такой как фото и операционные руководства, сокращая время поиска этих документов. Административный персонал также может использовать отслеживание инвентаря и запасных частей в CMMS, чтобы обеспечить доступность частей для команд обслуживания.

Установка четких целей и задач, при этом способствуя культуре непрерывного улучшения, позволит вашей организации достигать ключевых вех TPM со временем. По мере того как вы продолжите работать над своей стратегией TPM, вы приблизитесь к достижению конечной цели: никаких поломок, дефектов продукции, не планируемых остановок, замедлений или инцидентов безопасности.