Команды F1 преуспевают в технологии блоков инструментов

Захватывающие дух скорости в Формуле-1 достигаются с помощью передовой технологии инструментальных блоков.

Нет сомнений в том, что точная инженерия - это стержень гонок Формулы-1. В самом деле, в неустанном поиске большей скорости инженеры Формулы 1 постоянно стремятся сделать машины своих команд легче. Это достигается за счет использования материалов из углеродного волокна во всем автомобиле. Помимо двигателя и шин, практически все остальное, включая рулевое колесо, сиденье, шасси и даже баллон с огнетушителем, изготовлено из этого невероятно прочного, но чрезвычайно легкого материала.

Trelleborg поставляет подавляющему большинству команд F1 эпоксидные инструментальные блоки, которые составляют отправную точку процесса производства компонентов из углеродного волокна. «По сути, это трехэтапная процедура, - говорит Крис Меллингс, менеджер группы продаж AEM, Trelleborg, Скелмерсдейл (Великобритания). «Заказчик F1 склеивал наши платы специальным промышленным клеем, прежде чем помещать их на пятиосевой станок с ЧПУ, чтобы придать им желаемую форму. Затем продукт запечатывается, чтобы создать мастер-форму.

«Из мастер-формы заказчик изготавливает композитную оснастку с использованием предварительно пропитанных углеродных волокон, отвержденных в автоклаве. Когда он затвердевает, в результате получается композитный ламинат, который в точности повторяет профиль самой мастер-формы. Из этого композитного инструмента заказчик разрабатывает отдельный компонент из углеродного волокна », - поясняет Меллингс.

Trelleborg предлагает семь различных инструментальных блоков, из которых TB650 используется примерно 75 процентами команд F1. Считающийся самым качественным инструментальным блоком на рынке, он производится Trelleborg с середины 1970-х годов.

«Наши плиты обладают ценным сочетанием преимуществ, а именно превосходной стабильностью, низкой плотностью, высококачественной обработкой поверхности и очень хорошей обрабатываемостью», - говорит Меллингс. «Именно это уникальное сочетание характеристик вместе со все более автоматизированным процессом производства инструментальных блоков отличает нас от других и позволяет нам поставлять F1 на многие годы вперед».

Просмотр блоков инструментов
Блоки для инструментов представляют собой комбинацию эпоксидных смол, стеклянных микрошариков и отвердителей, которые смешиваются вместе и отверждаются в печи до полного затвердевания. Они отливаются в «доски» стандартного размера, которые соединяются в блок, больший, чем компонент, который будет изготовлен.

Для более крупных компонентов ключевым фактором является фактический вес инструментальных блоков. Trelleborg предлагает вариант весом 400 кг / м³, что вдвое меньше, чем у стандартных рыночных вариантов.

Не менее важным при производстве компонентов является коэффициент теплового расширения (КТР), поскольку любой уровень расширения во время отверждения приведет к тому, что форма конечного компонента будет отличаться от исходной мастер-формы. Следовательно, более низкий CTE означает меньшую вероятность расширения, что имеет первостепенное значение для Формулы-1, аэрокосмической и аналогичной отраслей, требующих максимальной точности.

По мере того, как отрасли переходят от старых методов производства к более высокотехнологичным подходам, появляются новые области применения композитных материалов и, следовательно, инструментальных блоков из эпоксидной смолы. Европейский рынок инструментальных блоков в настоящее время оценивается примерно в 11 миллионов евро, и инструментальные блоки поставляются во все большее количество секторов, в которых производятся композитные компоненты. Сюда входит широкий спектр транспортных приложений, включая железнодорожный, морской, аэрокосмический и автомобильный; производство спортивных товаров, таких как теннисные ракетки и клюшки для гольфа; и все чаще в отрасли возобновляемых источников энергии, в первую очередь ветряных электростанций.