Как завод SAPPI Ehingen использует мониторинг состояния для повышения эффективности и надежности

В SAPPI GmbH в Германии мониторинг состояния долгое время был основой операционного совершенства. Бумажная фабрика Эхинген — одна из семи европейских — производит примерно 250 000 тонн бумаги в год, внося вклад в глобальный объем SAPPI Fine Paper Europe в 2,7 млн тонн.

Пока отрасль высококонкурентна, простой стоит заводу около €10 000 в час. За последние 30 лет SAPPI трансформировала свою стратегию обслуживания от реактивной к предиктивной, расширив интервал между обязательными остановками с каждых двух недель до каждых шести недель.

Интервью с руководством SAPPI

В: Каков ваш годовой объем выпуска бумаги и какой ассортимент продуктов вы покрываете?

О: Буркхард Кён, Технический менеджер — Только в Эхинген мы производим около 250 000 тонн бумаги ежегодно. Общий объем SAPPI Fine Paper Europe превышает 2,7 млн тонн, фокусируясь на бесдревесной меловой бумаге для глянцевых буклетов, художественных календарей и портфолио искусств.

В: Почему время критично в вашем производстве и цепочке поставок?

О: Кён — Мы обслуживаем оптовиков, требующих высокое качество и надежность поставок. Фабрика работает почти 24/7, 365 дней в году, поэтому любой отказ машины не может быть компенсирован дополнительной сменной работой.

В: Какие проблемы представляют ваши машины?

О: Кён — Наша линия длиной 200 м набита контроллерами, приводами, подшипниками и шестернями — каждый компонент — потенциальная точка отказа.

В: Как вы митигируете эти риски?

О: Кён — Ранне мы перешли от офлайн к онлайн мониторингу состояния. Непрерывно измеряя ключевые параметры, мы можем обнаружить износ до того, как он приведет к дорогому простою.

В: Является ли надежность завода ключом к устойчивой конкурентоспособности?

О: Кён — Да. В отрасли под постоянным давлением цен, любой продолжительный простой ставит под угрозу нашу рыночную позицию.

В: Что делает ваш завод более надежным?

О: Кён — Мы используем 385 датчиков по производственной линии. Наш мастер предупредительного обслуживания, Герман Хусс, получает данные в реальном времени на своем компьютере; тревоги срабатывают, когда значения превышают установленные пороги.

Хусс — Тревога сразу указывает на конкретный подшипник или компонент, сместившийся за пределы допуска, позволяя быструю реакцию.

В: Что происходит при срабатывании тревоги?

О: Кён — Тревоги калибруются на основе лет опыта; они сигнализируют о потенциальных проблемах, а не неизбежных отказах. Живые данные позволяют нам определить, просто ли подшипник работает горячее или действительно деградирует, информируя, смазывать, заменять или держать в работе до следующего планового сервиса.

В: Как мониторинг состояния помогает при замене подшипников?

О: Кён — Если цилиндр останавливает вращение, весь завод останавливается. Наши датчики обнаруживают ранние предупреждающие признаки, позволяя нам запланировать замену за 2–4 часа — в полтора раза быстрее без мониторинга.

В: Какие дополнительные инсайты вы получаете от данных?

О: Кён — Мы используем данные как для обнаружения повреждений, так и для оптимизации срока службы подшипников. Когда новый подшипник выходит из строя, мы проводим анализ первопричины и корректируем наши спецификации в партнерстве с SKF.

В: Какие инструменты и устройства SKF вы используете?

О: Кён — Онлайн системы мониторинга, датчики данных Microlog для ручных измерений, вибрационные датчики и специализированное оценочное ПО.

В: Можете ли вы оценить любой компонент в любое время?

Рихард Цюфле, Менеджер по обслуживанию — Абсолютно. Быстрая, систематическая реакция — наш мандат. Мы нацелены на плановое обслуживание каждые шесть недель, предотвращая не плановые остановки.

В: Приносит ли мониторинг состояния спокойствие в конце дня?

Кён — Да, это так. Хусс — Знание, что все «в зеленой зоне», успокаивает, хотя данные также держат нас начеку по компонентам, приближающимся к концу их жизни.

В: Можете ли вы квантово оценить влияние программы?

Томас Каргер, Инженер бумажной фабрики — С внедрением как офлайн, так и онлайн измерений мы выявили и устранили 1000 инцидентов повреждений до того, как они вызвали отказы.

Кён — В 1991 году мы останавливались каждую вторую неделю. Сегодня интервал между простоями — шесть недель, благодаря мониторингу состояния.

В: Что дальше для надежности SAPPI Эхинген?

Цюфле — Мы расширяем мониторинг на редукторы, которые напрягаются нашим повышенным производственным темпом 1120 м/мин. Включение их в программу еще больше обеспечит надежность.

В: Подведите итог, почему мониторинг состояния необходим для SAPPI Эхинген?

Кён — Он позволяет нам оставаться на переднем крае, непрерывно выявлять недостатки и оптимизировать каждый подшипник в наших объектах.