Диагностика распространенных проблем электроэрозионной обработки: причины и решения

Обрыв проволоки

1. Нестабильный режим разряда

Уменьшите значение параметра P. Если при понижении P обрыв продолжается, снизьте значение I до исчезновения прерываний. Это снизит производительность. При частых обрывах обратитесь к списку ниже для поиска первопричины.

2. Неудовлетворительное промывание. Например, верхние и нижние сопла не используются для обработки прижимом, или при открытой обработке обрыв обычно локализован в зоне резания.

Понизьте P и проверьте целость соплов. При повреждении замените их.

3. Сильный износ или загрязнение контактного блока, обрыв обычно возле контактного блока.

Поверните или замените контактный блок, проведите очистку.

4. Загрязнение проводящих элементов, вызывающее царапание проволоки, обрыв рядом с направляющими.

Очистите направляющие элементы.

5. Избыточное натяжение

Уменьшите параметр натяжения FW, особенно при конической резке.

6. Проблемы с качеством электродной проволоки или материала заготовки.

Замените проволоку, снижайте P и I до стабильной обработки.

7. Переполнение бака для отходов, контакт отходов со станком или дном вызывает короткое замыкание. Обычно обрыв происходит сразу после запуска.

Уберите отходы обратно в бак, своевременно очищайте емкость.

8. Обрыв на приемном барабане

Проверьте коэффициент намотки (стандарт 1:1.5–1.6).

9. Недостаточное охлаждение контактного блока, обрыв возле блока.

Проверьте контур охлаждения.

10. Высокая проводимость деионизированной воды, обрыв в зоне обработки.

Проверьте проводимость воды. При превышении нормы замените ионообменную смолу.

11. Плохое качество деионизированной воды, обрыв в зоне обработки.

При мутности, запахе или проблемах с добавляемой водой — очистите бак и замените фильтрующий элемент.

12. Отходы проволоки в керамическом направляющем ролике нижней головки или заклинивание подшипника ролика.

Очистите и переустановите керамический ролик, при необходимости замените подшипник.

13. Сильная вибрация балансного колеса, неравномерная подача проволоки.

Скорректируйте скорость и натяжение проволоки с помощью тензометра.

Низкая скорость обработки

1. Нарушение стандартного процесса, сопла находятся дальше 0,1 мм от заготовки.

По возможности используйте обработку с прижимом.

2. Ошибки в технологическом файле.

Вводите корректные требования и формируйте адекватные технологические документы.

3. Неправильная корректировка параметров, особенно чрезмерное снижение P и I, резко падает скорость.

Разумно скорректируйте параметры разряда.

4. Недостаточное промывание, не достигается стандартное давление.

Если прижим невозможен, правильно оцените реальную скорость обработки.

5. Деформация заготовки вызывает нестабильный разряд, особенно при чистовой проходке.

Рационально планируйте технологию для контроля деформации.

6. Включен ACO (автооптимизация) при нестабильной обработке — снижает эффективность.

При стабильной резке отключите ACO.

7. Много углов — высокоточные параметры дают точность, но снижают производительность.

Умеренно уменьшите STR (стратегию углов) для ускорения.

8. Режим 30 — нестабильный разряд, низкая скорость.

Увеличьте параметр UHP на 2 единицы.

9. Низкая скорость чистовой проходки.

Уменьшите относительный припуск на каждом проходе. Для ускорения первой чистовой проходки уменьшите смещение основной резки на 0,005–0,01 мм.

10. Снижение эффективности основной резки по сравнению с ранее.

Своевременно проводите ТО станка.

Следы проволоки на поверхности

1. Проблемы с качеством электродной проволоки. Рекомендуются оригинальные расходники.
2. Дефект материала заготовки или примеси. Замените материал.
3. Локальное снятие внутренних напряжений вызывает следы в отдельных зонах. Оптимизируйте технологию для снижения напряжений и деформации.
4. Слишком высокая температура рабочей жидкости или большие перепады. Обязательно используйте холодильник для термостатирования и обеспечьте нормальную температуру среды.
5. Неблагоприятная внешняя среда, вибрации. Улучшите условия установки станка.
6. Сильный износ контактного блока. Поверните или замените.
7. Недостаточное охлаждение верхнего и нижнего контактных блоков. Очистите соответствующие узлы.
8. Загрязнение направляющих. Обслужите направляющий узел.
9. Сильное загрязнение рабочей жидкости. Очистите баки, замените жидкость.
10. Наблюдайте за стабильностью разряда и наличием отступов при чистовой проходке.

При коротком замыкании при чистовой проходке увеличьте UHP на 1–2.

11. При нормальном токе и напряжении чистовой проходки, но очень низкой скорости.

Уменьшите относительное смещение.

12. Плохое промывание, не соответствует стандартному давлению и форме струи.

Проверьте сопла на повреждения, замените при необходимости.

13. Нестабильное натяжение проволоки.

Откалибруйте скорость и натяжение.

Поверхность не полируется

1. Слишком малое относительное смещение. Увеличьте его умеренно.
2. Деформация материала вызывает неравномерную скорость чистовой проходки. Рационально планируйте технологию.
3. Плохое качество электродной проволоки. Используйте оригинальные расходники.
4. Загрязнение направляющих. Обслужите направляющий узел.
5. Сильный износ контактного блока. Поверните или замените.
6. Неправильный выбор технологических параметров. Вводите корректные требования, формируйте адекватные документы.
7. Плохое промывание, не соответствует стандарту.

Проверьте сопла, при повреждении замените.

Большая погрешность формы резания

1. При резке углов запаздывание проволоки вызывает подрез углов. Для высоких требований к углам выбирайте параметры со стратегией углов.
2. Для снижения деформации крупных деталей улучшайте технологию:
   А) Матрица: две основные резки — первая с увеличенной компенсацией 0,1–0,2 мм для снятия напряжений, вторая со стандартным смещением.
   Б) Пуншон: 1) Заложите 2+ временных мостиков, программируйте открытую резку. 2) Рационально выберите точку входа и опоры. Старайтесь отверстиями, избегайте входа с края материала.
3. Проволока не вертикальна. Повторите калибровку вертикальности.
4. Неблагоприятная среда, вибрации. Улучшите условия установки.
5. Качество электродной проволоки и материала. Используйте оригинальные расходники и качественный материал.
6. Большое расстояние от зажима до соплов. Измените схему зажима.
7. Нестабильная скорость или натяжение проволоки. Отрегулируйте или откалибруйте.
8. Резкая смена условий промывания вызывает вибрацию проволоки. Проверьте сопла, замените при повреждении.
9. Столкновения осей станка или плеч, изменение механической точности.

При столкновениях и потере точности обратитесь к сервису.

Вогнутость или выпуклость заготовки

1. Вогнутость по центру: уменьшите Ssoll основной резки и чистовой, увеличьте скорость и натяжение проволоки, увеличьте постоянную скорость последней чистовой проходки, увеличьте относительное смещение между первой чистовой и основной резкой.
2. Выпуклость по центру: действуйте противоположно методу устранения вогнутости.

Разница размеров на концах прямого участка

1. Плохое качество электродной проволоки. Используйте оригинальные расходники.
2. Оптимизируйте параметры:
   1) Увеличьте скорость и слегка натяжение проволоки.
   2) Скорректируйте параметр CCON.
   3) При программировании введите коническую компенсацию.

След проволоки на режущем крае матрицы

1. Применяйте метод входа/выхода по дуге (R=0,5 мм).
2. Разделяйте точки входа и выхода — программируйте их в разных местах, избегайте совпадения.