Анализ корневых причин для производителей: подробное практическое руководство

Поиск источника проблем на цехе

Производство может быть хаотичным, быстрым и сложным занятием, заставляя производителей не только выявлять, но и решать уникальные вызовы. Эти проблемы могут замедлять производство, создавая узкие места или остановки, когда они менее всего ожидаются. Когда такие проблемы возникают, многие обращаются к анализу корневых причин (RCA) для помощи в внедрении решения.

Вот что мы рассмотрим в этом подробном руководстве по выявлению корневых причин. Не стесняйтесь переходить к определенному разделу:

• Что такое анализ корневых причин?
• Преимущества RCA
• Как выполнить анализ корневых причин
• Доступные методы и инструменты
• Разбор примеров анализа корневых причин

Что такое анализ корневых причин?

Анализ корневых причин, или RCA, — это специфический процесс, который признает, что сбои и проблемы можно проследить к определенной причине, и что решение для устранения этой причины отразится по цепочке и приведет к улучшенному состоянию. RCA пытается выявить причину дефектов и проблем, а не просто лечить симптомы или «тушить пожары».

Преимущества анализа корневых причин

Анализ корневых причин признан критически важным компонентом как в методологии бережливого производства, так и в Six Sigma. Он оптимизирует время, необходимое для углубления в причину проблемы, и предоставляет структуру для решения проблем в производстве.

Преимущества анализа корневых причин включают:

• Экономия затрат
  • Поскольку анализ корневых причин лечит «болезнь», а не симптомы, он может снизить затраты, сокращая простой, уменьшая дефекты и улучшая процессы.
• Реалистичные процессы
  • Многие производственные компании работают с частично сломанными процессами. Анализ корневых причин помогает оптимизировать процессы для предоставления практических решений и установления SOP, которые можно соблюдать без урезания углов или отклонения от процесса.
• Автоматизация
  • Сегодня заводы имеют доступ и инсайт в данные больше, чем когда-либо. Эти данные могут быть разобраны, проанализированы и контекстуализированы, чтобы сделать анализ корневых причин понятным для других отделов и заводов в той же компании. Это действует как множитель силы для улучшения.
• Проактивность
  • Поскольку автоматизация через анализ данных идеально подходит для результатов анализа корневых причин, проблемы безопасности, обслуживания и качества могут быть предсказаны более точно и быстро приняты меры для сокращения простоя.

Как выполнить анализ корневых причин

Подход к анализу корневых причин будет отличаться от компании к компании, а также от проблемы к проблеме. Он может фокусироваться на проблемах, специфичных для определенного типа станка конкретного OEM. Он также может использоваться для анализа узких мест между отделами. Или он может использоваться для решения заводских дефектов в рамках предприятия.

В общем, в анализе корневых причин задействовано шесть шагов:

1. Определение проблемы

Первый шаг — самый критичный. Все члены команды должны понимать проблему. Она должна быть сформулирована объективно. И она требует уточняющих вопросов, чтобы определить, является ли это действительно срочной проблемой или узким местом. Это самый широкий этап и является общим заявлением проблемы, таким как уровень дефектов, узкое место или пропущенная отгрузка.

2. Сбор данных

Сбор данных критичен в анализе корневых причин. Здесь члены команды пытаются перечислить как можно больше причинно-следственных элементов. Все на столе, и список может быть широким и детальным. Сегодня легче находить и использовать данные в анализе корневых причин, потому что многие OEM-производители оборудования встраивают сбор данных в свои станки. Это также может быть случаем, когда завод внедрил устройства сбора данных для тех станков, которые не содержат его изначально.

3. Разделение причин и симптомов

Часто симптомы путают с причинами. Некоторые инструменты и методы могут помочь углубиться, чтобы отделить симптомы от причин. Предположение в том, что если причины могут быть определены и исправлены, симптомы прекратят существовать. Здесь сбор данных также может быть критичным, так как многие системы сбора данных имеют аналитику, способную определять категории проблем.

4. Определение корректирующих действий

После определения корневой причины может быть разработано эффективное решение. Это может включать обучение, механическую модификацию, планировку цеха или более надежные возможности сбора и аналитического анализа данных. Часто данные могут помочь в разработке корректирующего действия. Имея данные и инсайты в реальном времени под рукой, когда определена корневая причина, менеджеры могут создать релевантное, реальное решение на основе фактических данных.

5. Внедрение решения

После установления корневой причины и определения корректирующего действия команда должна внедрить решение. Это означает пересмотр или замену старых SOP, создание новых рабочих процессов и аудит результатов. Чем глубже возможность сбора данных, тем больше влияние анализа на выбранное решение. Это может даже сделать возможным программирование автономных или полуавтономных действий станков для помощи во внедрении или мониторинге прогресса решения или влиянии на его рост.

6. Валидация и расширение результатов

Никакое решение не длится долго без процесса аудита. Эта аудиторская часть должна подтвердить эффективность решения. Это делается более доступным, когда сбор данных надежен и подвергается анализу в реальном времени. Делая это, валидность решения может быть отслежена или скорректирована для повышения эффективности. И если ответ успешен, корневая причина может быть перенесена на другие процессы и отделы внутри компании.

Анализ корневых причин может быть проведен командой вручную. Но когда он сочетается с передовым сбором и анализом данных, он как ускоряет, так и усиливает влияние. Решения могут быть выкатаны на другие заводы и другие отделы, испытывающие похожие проблемы, и это может улучшить производственную эффективность и снизить дефекты в производстве.

Методы и инструменты анализа корневых причин

Для компаний, проводящих анализ корневых причин, доступно множество инструментов и методологий. Мы предоставляем краткий обзор многих из этих стратегий ниже:

Пять «Почему»

Один из самых простых инструментов анализа корневых причин также один из самых эффективных. Просто задав «почему» пять раз, можно углубиться до причины. Это заставляет более глубокое и критическое мышление до тех пор, пока все оправдания не будут исчерпаны. Реалистично, это может занять немного больше или меньше пяти, но методология в том, что окончательный ответ может быть раскрыт, спрашивая «почему», пока все решения не будут приняты.

Диаграммы Ишикавы (рыбьей кости)

Диаграммы Ишикавы, также известные как диаграммы рыбьей кости, — это визуальные диаграммы причинно-следственных связей, которые помогают выстроить причины из всех сопутствующих факторов. Проблема считается «головой» рыбы. Причины категоризируются как более мелкие кости под списком категорий причин. Визуальный аспект помогает командам оценивать варианты, которые не могли возникнуть в абстрактном мышлении в одиночку.

Источник изображения

Анализ режимов отказов и их последствий (FMEA)

Для продуктов с высокой сложностью, чья продолжающаяся производительность критична, анализ режимов отказов и их последствий (FMEA) — это вариант для определения корневой причины. Этот метод рассматривает области, где может произойти проектный отказ. Во многих отношениях это поиск корневой причины дефектов и отказов до того, как они произойдут. Он может помочь в определении процессных отказов для сборки или производства.

Анализ дерева неисправностей (FTA)

Для анализа корневых причин в критических системах безопасности, где инженерные дефекты могут вызвать катастрофические эффекты, анализ дерева неисправностей (FTA) — эффективный инструмент анализа корневых причин. Он помогает понять, как могут происходить системные отказы и какие отказы возможны. Это «нежелательное состояние» затем назначается событиям отказа более низкого уровня в дереве, что помогает выявить возможные отказы и позволяет инженерам проектировать компенсацию или устранение риска отказа.

Диаграммы Парето

Диаграмма Парето — еще один проверенный метод визуализации, который помогает командам понять частоту проблем в анализе корневых причин. Она «ранжирует» проблемы визуально, чтобы команды знали, что нужно решить в первую очередь. Диаграммы Парето также ценны, когда есть много разных причин.

Перечисляя их в порядке важности, решения могут быть разработаны сначала для устранения самых значительных дефектов. Анализ корневых причин, часто являющийся частью бережливых или методологий Six Sigma, затем может быть повторен для решения следующих нескольких уровней на диаграмме для продолжения улучшений после начальной фазы.

Диаграммы Парето позволяют легко выявить 20% проблем, вызывающих 80% трудностей.

Анализ «Есть / Нет»

Говорят, что половина жизни — это знать, что не делать. Как пять «Почему», анализ «Есть / Нет» прост, но силен. Визуально разделяя проблему на категории «есть» и «нет», команды анализа корневых причин могут создать список для фокусировки, который помогает им понять, какие условия влияют на ситуацию, а какие нет. Это держит команды на правильном пути и предотвращает перечисление или преследование ложных причин.

Разбор примеров анализа корневых причин с MachineMetrics

Поиск корневой причины любой проблемы требует преданной команды и тяжелой работы. И чем более ручной усилие, тем больше времени займет модификация процесса. Но команды по оптимизации процессов сегодня имеют союзника в борьбе за определение корневых причин.

Сбор данных быстро становится стандартом в современных производственных средах. Изощренные устройства сбора данных, ПО и аналитические программы заменяют электронные таблицы, вручную созданные диаграммы и системы ввода на основе людей, используемые для анализа корневых причин.

С платформами вроде MachineMetrics компании теперь могут использовать сбор данных в реальном времени, автоматизированный, а также передовые аналитику для рендеринга пригодных, стандартизированных и контекстуализированных данных для тех, кто ищет корневые причины проблем. Эти данные, собранные непосредственно от контроллеров станков, означают, что точные и беспристрастные корневые причины могут быть определены быстрее и эффективнее, чем ручные процессы.

Давайте рассмотрим несколько примеров того, как MachineMetrics можно использовать для выявления причины проблем на вашем цехе:

RCA в реальном времени: Дашборд текущей смены

Дашборд текущей смены — отличное решение для мониторинга прогресса производства в реальном времени. Он обеспечивает видимость производительности к цели, чтобы операторы могли сравнивать ожидаемую и фактическую производительность. Таким образом, вы можете усилить операторов и менеджеров для выявления проблем на лету.

Это отличная краткосрочная и стратегия реального времени для решения проблем на ежедневной основе, прежде чем более глубокий анализ сможет быть завершен.

Существует несколько видов представления для дашборда текущей смены, включая цель по деталям, OEE, использование и простой.

Наши клиенты обычно монтируют мониторы по всему цеху, чтобы все заинтересованные стороны имели полную видимость по всем применимым станкам.

Выявление основных причин простоя с отчетами Парето

Один из самых полезных отчетов для понимания причин простоя — диаграмма Парето простоя, которая агрегирует все зарегистрированные причины простоя.

С этим отчетом вы можете легко выявить самые грубые причины простоя. Кроме того, вы можете сегментировать данные по разным сменам, станочным ячейкам или даже отдельным станкам для более детального взгляда на то, где могут кроться проблемы. Кроме того, вы можете увидеть, где происходит непланируемый простой против планового.

Распространенные категории простоя включают излишнюю смену инструмента, излишнюю смену задания, отсутствие оператора и непланированное обслуживание станка. С MachineMetrics у вас не только будет точное представление о простое, но вы также сможете определить, где ваша проблема.

Диаграмма Парето простоя MachineMetrics визуализирует основные причины простоя на цехе.

Анализ отчета о производстве для выявления производственных неэффективностей

В отчете о производстве MachineMetrics доступно множество метрик. Менеджеры по непрерывному улучшению, супервайзеры цеха и инженеры могут анализировать отчет о производстве, чтобы лучше понять, как работает завод. Когда речь идет об оптимизации вашей эффективности, есть несколько метрик производственной эффективности и времени выполнения задания, которые вы захотите убедиться, что они в отчете:

Производственная эффективность

Метрики, доступные в отчете о производстве, связанные с производственной эффективностью станка для завершенного задания, включают:

• Производственная эффективность
• Общее время детали
• Фактическое время детали
• Среднее кол-во деталей в час (PPH)
• Идеальное PPH
• Ожидаемое PPH
• Ожидаемое время детали
• Идеальное время детали
• Общее время наладки
• Ожидаемое время наладки

Время выполнения задания

Метрики, доступные в отчете о производстве, связанные со временем работы станка для завершенного задания, включают:

• Время первого запуска
• Время последнего завершения

Отчет о производстве полон информации о том, насколько эффективно выполняются детали и задания.

Начните выявлять неэффективности сегодня

С MachineMetrics данные цеха автоматически собираются в реальном времени и стандартизируются для распространения готовых (и пользовательских) отчетов и визуализаций. Верните силу в руки лиц, принимающих решения, с точными данными, объясняющими точно то, что происходит на цехе, обеспечивая видимость для принятия лучших решений.

Начните выявлять неэффективности и исправлять проблемы сегодня. Забронируйте демо с нашей командой сегодня, чтобы обсудить, как MachineMetrics может сократить простой, увеличить мощность и повлиять на чистую прибыль вашей организации.

Начните выявлять производственные проблемы

Забронировать демо