Полное руководство по устранению основных причин и процессов исправления (RCCA)

Если у вашей производственной компании возникает проблема в ходе одного из ваших процессов, как вы ее решаете? В то время как сокращенный вариант состоит в том, чтобы просто исправить симптомы какой бы то ни было проблемы, долгосрочным решением является выполнение процесса RCCA.

Используя эту первопричину и процесс корректирующих действий, ваша производственная организация укрепляет свои внутренние и внешние процедуры, добираясь до сути проблемы, а не управляя ее последствиями. Но что такое RCCA и как его можно реализовать в своей организации? В этом подробном руководстве есть все необходимое для начала работы!

Быстрые ссылки:

• Что такое RCCA и почему это важно?
• Когда выполнять RCCA
• Обзор процесса RCCA
• Использование подхода системного мышления к процессу RCCA
• Инструменты качества для использования в процессах RCCA
• CMTC здесь, чтобы помочь в разработке вашего процесса RCCA!

Что такое RCCA и почему это важно?

RCCA - это процесс, используемый для систематического анализа проблемы с целью определения ее основных причин. Это приводит к выявлению причинно-следственных связей в производственном процессе.

Вместо того, чтобы обвинять людей в ошибках, RCCA стремится анализировать каждый этап процедуры, чтобы по-настоящему понять, где могут возникнуть ошибки, отслеживать закономерности и многое другое.

Когда выполнять RCCA

Ваша производственная организация должна выполнять RCCA как часть плана корректирующих действий, иначе его невыполнение может повлиять на ваши уровни качества, доставки или удовлетворенности клиентов. Некоторые крупные клиенты часто делают это обязательной частью своего бизнеса; например, Toyota RCCA признана лучшей в своем классе в автомобильной промышленности.

Проблемы качества всегда нужно решать в команде; соберите экспертов по процессам, которые должны помочь в решении этой проблемы и которые обладают широким спектром навыков и знаний, чтобы представить различные точки зрения.

Обзор процесса RCCA

Процесс RCCA обычно состоит из следующих этапов:

1. Начните с описания проблемы
2. Подтвердите «Пройдя Гемба»
3. Сбор данных для анализа
4. Сформулируйте теорию
5. Достичь краткосрочного сдерживания
6. Разработайте теории долгосрочных корректирующих действий.
7. Реализуйте долгосрочные действия
8. Отслеживайте решение
9. Убедитесь, что все решено, а не только исправлено
10. Обновить соответствующие документы

Однако, прежде чем углубляться в каждый шаг, важно применить подход системного мышления ко всему процессу.

Использование подхода системного мышления к процессу RCCA

Во многих случаях из-за нехватки времени и расписания, а также из-за других факторов кажется, что проблему легче решить, устраняя симптомы, а не первопричину. Однако та же проблема повторится - и если закон Мерфи может что-то сказать по этому поводу, в самый неподходящий момент. Со временем накапливаются нерешенные основные причины, в результате чего возникает ситуация, когда человек перескакивает от одного кризиса к другому. Это быстро становится довольно неэффективной и неэффективной ситуацией.

Вместо этого попытайтесь использовать подход системного мышления, перечислив все факторы, которые создали ситуацию, рассмотрите более широкую картину, выясните точки зрения других и искренне постарайтесь понять слабые стороны этого процесса. Этот подход является более медленным и более методичным, но он стоит усилий, чтобы полностью понять производственный процесс и уменьшить количество «пожаров», с которыми нужно бороться в долгосрочной перспективе.

Ниже приводится обзор каждого этапа процесса RCCA:

Начните с постановки проблемы

Изложение проблемы должно:

• Сосредоточьтесь на одной узко определенной проблеме.
• Будьте ясны, кратки и основаны на фактах.
• Укажите результат / последствия
• Опишите проблему в измеримых терминах.

В заявлении о проблеме не говорится:

• Определите причину проблемы.
• Опишите, как решить проблему.

По сути, вы должны уметь определять, кто, что, когда, где и как решает проблему!

Подтвердите, «перейдя в Гемба»

«Поездка в Гемба» - это посещение цеха в Lean. Переводимый как «Настоящее место», он подчеркивает важность понимания руководством того, что происходит на всех уровнях.

Это влечет за собой:

• Осмотр процесса; также известный как Genchi Genbutsu, что переводится как «Иди и посмотри» или «Иди на место, чтобы увидеть реальные обстоятельства».
• Анализ процесса - каковы слабые стороны?
• Спрашиваете себя, можно ли продублировать проблему? Если нет - что нужно изменить, чтобы это повторилось?

Частично это также включает интервьюирование пользователей процессов, таких как персонал цеха, руководители производства, руководители, заказчики и поставщики, для проверки процедур, методов, действий и задач.

Сбор данных для анализа

Как только вы сможете определить проблему, вам и вашей команде необходимо установить, почему это произошло. Этот шаг включает в себя сбор всех фактов ситуации и их обработку для определения причинно-следственных связей. Это укажет вам путь к первопричине проблемы!

К таким факторам, которые следует учитывать, относятся:

• Оцените оборудование: На должном ли уровне производительность и техническое обслуживание машины? Соблюдаются ли методы и соответствующие процедуры? Достаточно ли подробно изложены эти правила или возможна человеческая ошибка?
• Материалы: Соответствуют ли используемые материалы сортности или качества? Правильно ли они хранятся и обрабатываются? Есть ли доказательства заражения?

Сформулируйте теорию

После получения вышеупомянутых фактов и контекста проблемы укажите потенциальную причину (ы) несоответствия и перечислите все задачи, связанные с конкретным производственным процессом. Сформулируйте теорию первопричины и определите, как информация - срок, дни, количество, итоговая сумма и т. Д. - будет объективно фиксироваться.

Просмотрите эти записи; что вам говорит эта информация? Можете ли вы определить возможные причинные факторы? Какие качества приводят к проблеме - рабочая среда, рабочий процесс, освещение, обучение персонала, отвлекающие факторы или что-то еще?

Обеспечьте краткосрочное сдерживание

Чтобы «остановить кровотечение», вам нужно будет принять меры по сдерживанию. Это может повлечь за собой смену оборудования, переподготовку операторов и смену поставщиков материалов. Кратковременное сдерживание гарантирует, что клиент будет защищен от немедленного воздействия проблемы; это не долгосрочное решение и не считается решенной проблемой.

Разработайте теории для долгосрочных корректирующих действий

Затем выберите и примените подходящее решение для долгосрочного корректирующего действия. Вам может быть доступно несколько решений; обязательно выберите решение, которое:

• Лучше всего устранит основную причину.
• Самый рентабельный
• Наиболее соответствует масштабу проблемы.
• Эффективно изменяет процесс

Исходя из этих факторов, определите лучшее решение, ранжируя их и назначая важность каждому возможному пути. Это поможет объективно определить лучший курс действий для вашей производственной группы.

Реализуйте долгосрочные действия

Выбрав лучшее решение, вам необходимо внедрить эти изменения! Начните с разделения решения на последовательные задачи и создайте список действий с обязанностями и сроками выполнения, назначенными каждому соответствующему члену команды. Однако убедитесь, что у вас есть план действий на случай непредвиденных обстоятельств, и спросите себя, что может пойти не так, как вы узнаете, что что-то пошло не так, и что можно сделать, чтобы предотвратить это? Такие вопросы не являются пессимистическими - они демонстрируют инициативу и активное участие в процессе RCCA!

Отслеживайте решение

Наблюдайте за проблемой, чтобы убедиться, что несоответствие не повторится. Если это повторится, отклоните основную причину, а затем примените альтернативное решение. Всегда определяйте, повлияло ли несоответствие на продукт в другом месте в организации, или какой-либо несоответствующий продукт был отправлен заказчику. Вы захотите решить эту проблему с ними как можно скорее!

Убедитесь, что все решено, а не просто исправлено

Подождите, пока проблема не повторится, и убедитесь, что вы ее исправили. Проблема может не возникать, например, через пару недель, но это не значит, что она не вернется, если выбранные корректирующие действия не сохранятся. Убедитесь, что выявленная проблема устранена и больше не возникает; официального ограничения по времени нет, но ваше решение должно работать стабильно.

Обновите соответствующие документы

Исправьте существующие документы с новым решением; обязательно посетите:

• Процедуры и руководства пользователя
• Рекомендации и спецификации
• Руководства по обслуживанию
• Создайте новые рабочие инструкции для документирования любых новых процессов.
• Распространение новых процедур
• Задокументируйте процесс RCCA в запросе корректирующих действий.

Инструменты качества для использования в процессах RCCA

Эти инструменты качества могут помочь вашей производственной организации улучшить процесс RCCA:

Гистограмма

Гистограмма - это графическое представление, которое упорядочивает группу точек данных в определенные пользователем диапазоны. По внешнему виду похожа на гистограмму, гистограмма уплотняет ряд данных в легко интерпретируемый визуальный элемент, беря множество точек данных и группируя их в логические диапазоны или интервалы.

Мозговой штурм

Мозговой штурм - это метод группового творчества, при котором предпринимаются попытки найти решение конкретной проблемы путем сбора списка идей, спонтанно внесенных его участниками. Ваши сотрудники могут предоставить ценную информацию о производственном процессе, поэтому очень важно собирать их мнения в ходе процесса RCCA.

Контрольная диаграмма

Контрольные диаграммы, также известные как диаграммы Шухарта или диаграммы поведения процессов, представляют собой статистический инструмент управления процессами, используемый для определения того, находится ли производственный или бизнес-процесс в состоянии контроля. Другими словами, это график, используемый для изучения того, как процесс меняется с течением времени.

Диаграмма рассеяния

Диаграмма рассеяния - это тип диаграммы или математической диаграммы, использующей декартовы координаты для отображения значений обычно двух переменных для набора данных. Этот метод организации данных может выявить любые существующие корреляции между переменными.

Анализ Парето

Анализ Парето - это формальный метод, полезный для графического представления воздействия различных причин. Они основаны на принципе Парето, также известном как правило 80/20. Согласно принципу Парето, со временем примерно 80% дефектов, например, будут происходить из 20% причин. Таким образом, собирая и отображая данные, вы получаете представление о причинах, которые будут иметь наибольшее влияние:выполнив 20% работы, вы можете получить 80% выгоды от выполнения всей работы.

Контрольные таблицы

Контрольные листы создать несложно. Но, как ни странно, они, вероятно, являются наименее используемыми и наиболее ценными инструментами качества. Контрольный лист - это форма, используемая для сбора данных в режиме реального времени в том месте, где данные генерируются. Собираемые им данные могут быть количественными или качественными. Когда информация является количественной, контрольный лист иногда называют контрольным листом.

Блок-схемы процесса

Схема технологического процесса (PFD) - это схема, обычно используемая в химической и технологической инженерии для обозначения общего потока производственных процессов и оборудования. PFD отображает взаимосвязь между основным оборудованием производственного объекта и не показывает второстепенных деталей, таких как детали и обозначения трубопроводов.

Причинно-следственная диаграмма

Диаграммы причин и следствий, которые иногда называют диаграммой «рыбья кость», представляют собой визуальный инструмент, используемый для логической организации возможных причин конкретной проблемы или следствия путем их более подробного графического отображения, предполагающего причинно-следственные связи между теориями.

5 причин

Спроси почему?" не менее 5 раз; остановись, когда пойдёшь дальше, не добавляет ценности. Когда закончите, добавьте слово «так» или «поэтому» в конце каждого ответа, а затем вернитесь в верхнюю часть страницы, чтобы подтвердить логику.

Например:Почему погас свет?

• W1-Почему погас свет? Перегорел предохранитель.
• W2- Почему перегорел предохранитель? Двигатель перегревался и издавал запах гари.
• W3- Почему двигатель перегрелся? Подшипник двигателя вышел из строя.
• W4- Почему вышел из строя подшипник двигателя? Было установлено неправильное уплотнение, из-за которого смазка могла вытекать.
• W5- Почему было использовано неправильное уплотнение подшипника? Он был собран неправильно.
• W6- Почему подшипник был собран неправильно? Процесс сборки не был надежным; он был разработан без контрольных точек для оператора, и не было рабочих инструкций, которым следовало бы следовать.

Схема SIPOC

Диаграмма SIPOC (поставщики, входы, процессы, выходы, клиенты) - это инструмент, используемый командой для определения всех соответствующих элементов проекта улучшения процесса до начала работы. Он помогает определить сложный проект, объем которого может быть недостаточно четко определен, и обычно используется на этапе измерения методологии Six Sigma DMAIC (определение, измерение, анализ, улучшение, контроль). Он аналогичен и связан с картированием процессов и инструментами "в / вне области", но содержит дополнительную информацию.

Анализ FMEA

Анализ видов и последствий отказов - это процесс проверки как можно большего числа компонентов, узлов и подсистем для определения возможных режимов отказа в системе, а также их причин и следствий. Это систематический и упреждающий метод оценки процесса для определения того, где и как он может выйти из строя, а также для оценки относительного воздействия различных сбоев, тем самым определяя те части процесса, которые больше всего нуждаются в изменениях.

Диаграмма концентрации

Диаграмма концентрации дефектов - это графический инструмент, который полезен для анализа причин дефектов продукта или детали. Это чертеж продукта со всеми соответствующими видами, на которых показано расположение и частота различных дефектов.

Анализ 8 дисциплин

Это метод, разработанный в Ford Motor Company, используемый для поиска и решения проблем, обычно применяемый инженерами по качеству или другими профессионалами. Ориентированный на улучшение продуктов и процессов, его цель - выявление, исправление и устранение повторяющихся проблем.

Есть 8 дисциплин решения проблем:

1. Создайте команду
2. Опишите проблему
3. Разработайте временные меры сдерживания
4. Определение и проверка основных причин и точек выхода
5. Выберите и проверьте постоянные корректирующие действия
6. Выполните и подтвердите постоянные корректирующие действия
7. Предотвратить повторение
8. Признать коллективный и индивидуальный вклад

CMTC здесь, чтобы помочь в разработке вашего процесса RCCA!

RCCA поддерживает повышение качества, продвигая культуру решения проблем в командном общении, что приводит к изменению поведения и укреплению корпоративной культуры. Люди учатся устранять «первопричины», а не симптомы. Такой образ мышления способствует более глубокому вовлечению сотрудников и расширению их прав и возможностей среди ваших сотрудников!

CMTC предлагает техническую помощь, развитие персонала и консультационные услуги малым и средним производителям (SMM) по всей Калифорнии, чтобы помочь SMM повысить свою производительность и глобальную конкурентоспособность. Для получения дополнительной информации о CMTC посетите наш веб-сайт www.cmtc.com или свяжитесь с нами по телефону 310-263-3060.