Tesla Giga Nevada ускоряет производство крупных деталей до менее чем 24 часов с помощью FuseX1

«В Tesla мы ставим амбициозные сроки и постоянно их превосходим. Быстрая окупаемость 3D-печати — ключевое преимущество перед традиционным производством», — говорит Коди Джепсен, техник-инженер в аддитивном производстве Tesla Giga Nevada.

Команды Tesla по аддитивному производству охватывают Неваду, Калифорнию и Техас, при этом единственный цех в Неваде производит от 10 000 до 30 000 деталей в неделю. Скорость — это не просто цель, это требование. Каждая деталь должна быть доставлена в течение 24 часов, поэтому принтеры должны работать быстро, замены должны быть краткими, а время безотказной работы должно быть максимальным.

Исторически сложилось так, что Jepsen приходилось использовать широкоформатные SLS-принтеры только с половиной их вертикальной емкости — около 230 мм — так, чтобы каждая сборка завершалась в течение 24 часов. Этот обходной путь заключался в разрезании больших деталей на секции, подготовке индивидуальных соединений «ласточкин хвост», а затем трудоемкой последующей обработке:склеивании, шлифовке и сборке.

Введите FuseX1. Имея размеры 330×330×565 мм, X1 обеспечивает более чем вдвое большую эффективную высоту, чем традиционные машины SLS, при этом большинство сборок выполняется менее чем за 24 часа. Jepsen теперь может печатать большие компоненты целиком, устраняя дополнительные этапы САПР, сборки и окончательной обработки, которые раньше требовали часов работы.

«Использование полной высоты Z в течение 24–26 часов расширяет возможности нашего рабочего процесса и значительно увеличивает производительность», — объясняет Джепсен. Больший объем сборки также позволяет ему выполнять больше деталей в рамках одной работы, сокращая количество невыполненных работ и уменьшая необходимость в дорогостоящем внешнем подряде.

Одним из примеров является приспособление для доработки, которое раньше требовало разрезания, соединения «ласточкин хвост» и 20–25 минут ручной постобработки. С помощью FuseX1 Jepsen печатает шаблон целиком, обеспыливает его и подвергает поверхность пескоструйной обработке — автоматизированная обработка, которая экономит почти час труда на каждый шаблон.

Точно так же стойка для крепления окон, используемая для крепления нескольких окон на одном поддоне, традиционно разделялась на две части, и для производства восьми стоек требовалось четыре отдельных сборки. Теперь машина FuseX1 печатает восемь стоек за 24 часа, что удваивает производительность и исключает трудозатраты на склеивание.

Традиционные принтеры SLS также страдают от длительного охлаждения. Модульные блоки сборки X1 оснащены встроенной изоляцией, поддерживающей оптимальные температурные условия для деталей и позволяющей машине приступить к следующей работе до того, как предыдущая сборка полностью остынет.

Подразделение Джепсена также производит большие объемы недорогих деталей, таких как нецарапающие прокладки. Раньше специализированная сборка на традиционных машинах SLS приводила к увеличению затрат и откладывала принятие решения о переходе на литье под давлением. Благодаря адаптивному терморегулированию X1 компания Jepsen теперь устанавливает прокладки вокруг более крупных деталей, максимизируя плотность сборки и сохраняя конкурентоспособную стоимость единицы изделия, поэтому переключатель литья под давлением может никогда не понадобиться.

Помимо X1, цех аддитивного производства Tesla Giga также использует принтеры Formlabs SLA — Form4 и Form4L — для работы с целым рядом специальных смол, от термостойких Rigid10K до семейств ESD и Tough. Скорость Form4 обеспечивает доставку в тот же день, а простота замены материалов дает инженерам возможность быстро выполнять итерации.

При производстве от 10 000 до 30 000 деталей в неделю время безотказной работы машины имеет решающее значение. Джепсен отмечает, что служба поддержки клиентов Formlabs устанавливает золотой стандарт промышленной 3D-печати:доставка запасных частей в тот же день позволяет свести время простоя к минимуму.

По словам Джепсена, по мере того, как принтеры становятся быстрее, потребность в расширении уменьшается. «Я получаю тот же объем деталей от одного X1, что и от двух или трех традиционных крупноформатных систем SLS», — отмечает он. Небольшая площадь X1 — всего 1,3 м² — означает, что на одном пространстве можно разместить больше устройств, что еще больше снижает потребность в новой площади.

В целом, команда Tesla Giga, занимающаяся аддитивным производством, демонстрирует, как новейшая технология 3D-печати может масштабировать крупносерийное и быстрое производство, одновременно сокращая затраты на рабочую силу и материалы.

Изучите 3D-принтеры Formlabs и FuseX1, чтобы найти надежные решения с высокой производительностью, или свяжитесь с отделом продаж, чтобы запросить ценовое предложение.