AXIS увеличила выпуск запчастей для авто в 6 раз с помощью серии Fuse

Система тактического багажника A-TRAS используется для организации багажа при активном отдыхе или ночевке в машине. Ее особенность — расширяемость, позволяющая свободно настраивать крючки и держатели.

AXIS занимается кастомными деталями для послепродажного рынка: внутренними панелями авто, держателями для смартфонов. Для компании, продающей преимущественно через электронную коммерцию, конкурентное преимущество — быстрый ввод продуктов в строку с выходом новых автомобилей. В апреле 2025 года AXIS внедрила в-house 3D-принтер Fuse 1+ 30W с селективным лазерным спеканием (SLS), охватывая весь цикл от прототипирования до серийного производства.

Отказ от форм в пользу серии Fuse драматически сократил сроки разработки AXIS с шести месяцев до одного. Мы поговорили с CEO Хидеюки Ирие об использовании серии Fuse для разработки и производства. Оборудование, включая серию Fuse, было поставлено через авторизованного дистрибьютора Formlabs — BRULE.

AXIS — производитель с офисом в Нэрима-ку, Токио, полным циклом: дизайн, разработка, производство и продажа запчастей для авто и мото. С 2009 года компания создает продукты для автолюбителей. Среди ~30 сотрудников (включая неполный день) два инженера и один моделист играют ключевую роль в разработке. Основные продукты — аксессуары для спортивных авто主要国内制造商 (Toyota, Honda, Mazda, Subaru, Nissan): накладки на рычаг КПП, накладки на ручки дверей, LED-изделия, детали из сухого карбона. В последние годы линейка расширилась до outdoor-снаряжения под брендом A-TRAS (система Tactical Rack).

«Наша цель — продолжать давать удовлетворение автолюбителям по всему миру».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

AXIS представила кастомные детали на Tokyo Auto Salon 2026.

AXIS фокусируется на послепродажных аксессуарах для спортивных авто.

Вся продукция продается через e-commerce, позволяя клиентам покупать кастомные детали под конкретные модели авто. При выходе новой машины AXIS быстро выпускает соответствующие детали. Эта скорость — ключ к конкурентному преимуществу на рынке послепродажных автозапчастей.

Из-за специфики e-commerce клиенты разбросаны по всей стране — от Хоккайдо до Окинавы. Продажи не личные, поэтому качество продукта и скорость реакции — критические факторы доверия.

AXIS начала полноценное использование 3D-принтеров в апреле 2025 года с двух принтеров Fuse 1+ 30W плюс Fuse Sift и Fuse Blast для постобработки. Раньше использовали FDM-принтеры для прототипирования, но перешли на серию Fuse для достижения более высокой точности печати.

«Прямое сравнение невозможно, так как FDM и SLS — принципиально разные методы, но SLS определенно более точен и воспроизводит чертеж почти идеально».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Два принтера Fuse 1+ 30W установлены в производственном помещении AXIS. Печать запускается ежедневно, два принтера обеспечивают необходимую пропускную способность.

Рабочий процесс разработки начинается со сканирования целевого авто или панели портативным 3D-сканером. Сканирование используется для реверс-инжиниринга авто в CAD и проектирования прототипа. Вся 3D-моделинг внутренняя сила CAD-инженеров, создавая систему без аутсорсинга. Готовый CAD-файл настраивается в PreForm и отправляется на Fuse 1+ 30W.

«Раньше для создания прототипов от разработки нам приходилось полагаться на специализированные прототипирующие компании или делать формы. Теперь мы можем подтвердить прототип в-house на следующий день. Скорость входа в серийное производство также драматически выросла».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Ирие подчеркивает: эта скорость ведет к более эффективному пробному и ошибочному методу. Координация с дизайн-командой стала плавнее, позволяя оперативно обнаруживать и решать потенциальные проблемы до серийного производства. В день 3D-сканирования изготавливается макет для проверки формы и дизайна. Дизайн продукта завершается за короткий период за счет разработки прототипа в день.

В традиционном литье под давлением подтверждение прототипа часто занимало недели. При изменениях дизайна требовалась коррекция или новое изготовление формы, увеличивая время и затраты. Внедрение 3D-принтеров сократило этот итеративный процесс с недель до нескольких дней.

Главное достижение — значительное сокращение срока разработки. Традиционный процесс литья требовал около 6 месяцев от разработки до старта серийного производства. Проектирование и изготовление формы занимают время, а при изменениях форму приходится переделывать. С Fuse 1+ 30W это сокращено до примерно одного месяца.

«Создание формы занимает 1-2 месяца до серийного производства. С 3D-принтером мы подтверждаем продукт на следующий день. Можем сделать коррекции данных на следующий день и напечатать на следующем. Возможность повторять этот процесс — главное преимущество».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

По затратам тоже есть выгода. При литье под давлением мелких деталей минимальные затраты на форму — около 1 млн иен. 3D-печать исключает стоимость формы и резко снижает затраты на прототипирование. Компания считает стоимость материалов формулой:

Вес детали (г) × 1,2 (с учетом 20% остатка порошка) × цена порошка = стоимость материалов

Ирие продолжает анализировать разницу затрат в зависимости от объема производства: «Если объем превышает 300 единиц, литье под давлением может быть дешевле». 3D-печать проявляет себя в высокосмешанном малосерийном производстве или частых изменениях дизайна. Послепродажные детали, требующие разные формы для каждой модели авто, идеально подходят под эту характеристику.

Свобода дизайна также названа главным преимуществом. При литье смолы в форме возникают ограничения вроде углов наклона, но 3D-принтеры освобождают проектировщиков от таких ограничений.

«Самое важное — возможность изготавливать со свободным дизайном. Производство формами создает ограничения из-за разформления, но 3D-принтеры освобождают от этого, позволяя дизайну, прототипированию и производству за короткий период».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Выгоды видны и в сервисе клиентов. Раньше, даже если клиент просил улучшения, быстрая реакция была сложна из-за времени и стоимости коррекции формы. 3D-печать позволяет мгновенно реагировать на проблемы дизайна или отзывы клиентов. Поскольку обратная связь поступает напрямую через e-commerce, эта скорость критически связана с удовлетворенностью клиентов.

AXIS эксплуатирует два Fuse 1+ 30W для серийного производства. Обычно запускают их одновременно раз в день, производя 20-30 изделий на принтер в зависимости от размера. Два принтера обеспечивают избыточность: если один на обслуживании или печатает прототипы, другой продолжает серийное производство.

«В основном используем для массового производства, запускаем два принтера раз в день. Можем работать, делая прототипы на одном и массовое производство на другом. Два принтера частично для того, чтобы если один ломается, другой продолжает работать».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Fuse Sift — комплексная станция управления порошком, объединяющая извлечение деталей, регенерацию порошка, хранение и смешивание в одном устройстве.

Fuse Blast — полностью автоматизированное решение для очистки и полировки, значительно повысившее эффективность постобработки. Рабочее время сократилось по сравнению с ранее используемыми полировальными решениями других компаний.

AXIS печатает из Nylon 12 Powder. Изначально начали с стеклонаполненного Nylon 12 GF Powder, но перешли на Nylon 12 по совету BRULE для упрощения управления смешением регенерированного и нового порошка. Рассматривали использование для деталей, требующих теплостойкости ~90 °C (например, кронштейны), но остановились на Nylon 12 Powder, приоритизируя скорость обновления порошка.

Улучшилось и время печати. Изначально полностью заполненные камеры печатались ~20 часов, но благодаря обновлениям PreForm это сократилось до ~13 часов.

Релиз PreForm 3.34.0 ускорил печать на 25% за счет изменения паттернов спекания. Это позволило стабильные ежедневные циклы ~16 часов (13 часов печать + 3 часа охлаждение).

Ирие оценивает надежность оборудования: «Оно оказалось прочнее, чем я думал; превзошло ожидания». Команда AXIS управляет рассеиванием порошка ковровым покрытием пола и ежедневной уборкой. Регулярная замена расходников обеспечивает надежную работу двух принтеров.

Запрос образца детали

Один из основных продуктов на Fuse 1+ 30W — кастомные держатели смартфонов. Предлагают продукты под широкий спектр моделей: Toyota, Honda, Mazda, Subaru, Nissan.

Дизайн держателя адаптирован под форму панели приборов каждой модели. Устанавливается в позицию, обеспечивающую видимость и удобство управления во время вождения. Этот держатель напечатан на Fuse 1+ 30W, затем окрашен и оснащен красным логотипом AXIS. Каждая модель проектируется под конкретный автомобиль.

«Поскольку мы доставляем 3D-печатанные продукты клиентам, мы обращаем внимание на поверхность. 3D-печатанные продукты сероваты, но мы стараемся достичь финиша, чтобы клиент, держа деталь в руках, не думал: "это 3D-печатанный продукт", комбинируя с другими материалами», — говорит Ирие.

Для желаемой поверхности детали окрашивают, затем обрабатывают для устойчивости к УФ через технику, которую Ирие называет «витриной мастерства производителя». После окраски добавляется красный эмблем с логотипом компании. Красный логотип — ключевой дизайн-элемент имиджа продукта. Для держателей добавляется резиновое кольцо для плавного движения.

AXIS требует точность ~0,2 мм, и так как SLS дает небольшой усадку, дизайн учитывает это. Это упрощает настройку печати в PreForm — команда просто использует пресеты для упаковки и печати.

Этот соединитель для выделенного алюминиевого мульти-крючка системы A-TRAS Tactical Rack System крепится к механически обработанной алюминиевой детали винтами. SLS-деталь несет нагрузку.

Другой основной продукт — соединитель для алюминиевого мульти-крючка Tactical Rack System под брендом outdoor-снаряжения A-TRAS. Поскольку он используется как крючок, закрепленный к алюминиевой детали винтами, прочность и долговечность ключевы, и деталь из Nylon 12 справляется.

По словам Ирие, компании, продающие продукты, изготовленные 3D-печатью, редко встречаются в японской отрасли послепродажных автозапчастей. Многие ограничивают 3D-принтеры прототипированием, но AXIS пионерствует, используя их в производстве.

«Не видно многих компаний, продающих их клиентам как серийные товары. Я считаю, что использование 3D-принтеров для массового производства — сила нашей компании в отрасли послепродажных автозапчастей».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

Дополнительное преимущество — система поддержки BRULE: от совета по выбору материалов до реакции на проблемы. Ирие: «Полностью удовлетворен. Проблемы не нулевые, но когда возникает — можно дозвониться по телефону, есть чувство уверенности».

Ирие называет человеческий труд при постобработке вызовом использования 3D-принтеров для производства. Удаление порошка и полировка требуют ручного труда. «Поскольку процесс от печати до готовой детали неизбежно требует рук, нам было сложно выстроить поток изначально». Сейчас они стандартизировали процессы и установили стабильный воркфлоу. Создав систему, где вся постобработка и окраска выполняются внутри, они достигли гибкого производства без аутсорсинга.

AXIS планирует добавить больше принтеров Fuse 1+ 30W, выделяя отдельный принтер для хитовых продуктов, требующих ежедневной печати. «Хотим увеличить количество и загрузить на полную. Раз мы дошли до этого, надеемся продолжать успешно лидировать в разработке продуктов в этой отрасли, применяя данные», — говорит Ирие.

«Для e-commerce скорость — настоящий ключ к успеху; определяется тем, можем ли мы немедленно выпускать продукты, сопровождающие новый автомобиль. Я верю, что наличие 3D-принтера позволяет нам добиться того, чего хотим».

Hideyuki Irie, CEO, AXIS

По поводу потенциала 3D-принтеров в отрасли послепродажных деталей Ирие дает прогноз: «Фундаментально мало что изменилось, но думаю, внедрение 3D-принтеров драматически ускорит скорость разработки и производства».

Серия Fuse дает AXIS свободу дизайна и скорость разработки без форм, доставляя точные и прочные детали стоимоэффективно. Изучите серию Fuse или свяжитесь с продажами для подробностей.