Компания AXIS в шесть раз увеличила производство автозапчастей на вторичном рынке благодаря серии предохранителей

Тактическую систему багажников A-TRAS можно использовать для организации багажа во время активного отдыха или сна в машине. Особенностью является возможность расширения, позволяющая свободно настраивать крючки и держатели.

Компания AXIS занимается поставкой нестандартных деталей для вторичного рынка, таких как внутренние панели автомобилей и держатели для смартфонов. Для компании, которая в основном продает через электронную коммерцию, конкурентное преимущество заключается в быстром внедрении продукции в соответствии с выпуском новых автомобилей. В апреле 2025 года компания AXIS представила 3D-принтер селективного лазерного спекания (SLS) Fuse 1+ мощностью 30 Вт, который позволяет выполнять любые задачи — от прототипирования до массового производства. 

Переход от пресс-форм к серии Fuse резко сократил период разработки AXIS с шести месяцев до одного месяца. Мы поговорили с генеральным директором Хидеюки Ирие об использовании серии Fuse для разработки и производства продукции. Оборудование, используемое компанией, включая серию Fuse, было представлено через BRULE, авторизованного дистрибьютора Formlabs.

AXIS — производитель со штаб-квартирой в Нерима-ку, Токио, который последовательно занимается проектированием, разработкой, производством и продажей запасных частей для автомобилей и мотоциклов. С момента своего основания в 2009 году компания продолжает создавать продукцию для автолюбителей. Среди примерно 30 сотрудников, включая сотрудников, работающих неполный рабочий день, два инженера и один модельер играют центральную роль в разработке продукции. Основной продукцией являются послепродажные автомобильные аксессуары с упором на детали интерьера, такие как накладки на панели переключения передач и накладки на дверные ручки, светодиодную продукцию и детали из сухого углерода, в первую очередь для спортивных автомобилей от крупных отечественных производителей, таких как Toyota, Honda, Mazda, Subaru и Nissan. В последние годы линейка продуктов расширилась и теперь включает в себя оборудование для активного отдыха, а также такие товары, как Tactical Rack System, под брендом A-TRAS.

«Наша цель — продолжать доставлять удовольствие автолюбителям по всему миру».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Компания AXIS представила нестандартные детали на Токийском автосалоне 2026.

Компания AXIS специализируется на поставке запчастей для спортивных автомобилей.

Вся продукция компании продается через сайты электронной коммерции, что позволяет клиентам приобретать нестандартные детали, предназначенные для конкретных моделей автомобилей. Когда выпускается новый автомобиль, AXIS быстро представляет соответствующие нестандартные детали. Это чувство скорости необходимо для создания конкурентного преимущества на рынке автозапчастей. 

Из-за характера продаж электронной коммерции клиенты разбросаны по всей стране. Любители автомобилей от Хоккайдо до Окинавы покупают продукцию компании. Поскольку продажи не проводятся при личном общении, качество продукции и быстрое реагирование являются решающими факторами в построении доверия.

Компания AXIS начала полномасштабное использование 3D-принтеров в апреле 2025 года с двумя 3D-принтерами Fuse 1+ мощностью 30 Вт, а также Fuse Sift и Fuse Blast для постобработки. Раньше для прототипирования они использовали 3D-принтеры Fused Deposition Modeling (FDM), но решили переключиться на серию Fuse, чтобы добиться более высокой точности печати.

«Простое сравнение невозможно, потому что FDM и SLS — это совершенно разные методы формования, но SLS определенно очень точен и обрабатывается почти точно так же, как на чертеже».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Два 3D-принтера Fuse 1+ мощностью 30 Вт установлены в производственном помещении AXIS. Печать выполняется ежедневно, и два принтера обеспечивают пропускную способность, необходимую AXIS. 

Рабочий процесс разработки продукта начинается со сканирования целевого автомобиля или панели с помощью портативного 3D-сканера. Это сканирование используется для обратного проектирования автомобиля в программном обеспечении САПР, а затем для проектирования прототипа. Все 3D-моделирование выполняется инженерами САПР, создавая систему, которая не зависит от аутсорсинга. После разработки полученный файл САПР настраивается для печати в программе подготовки к печати PreForm и отправляется в Fuse 1+ 30W.

«Раньше для создания прототипов на этапе разработки нам приходилось полагаться на специализированные компании по прототипированию или создавать формы. Теперь мы можем подтвердить прототип собственными силами на следующий день. Скорость запуска массового производства также значительно возросла».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Ирие подчеркивает, что такая скорость ведет к более эффективному методу проб и ошибок. Координация с командой дизайнеров стала более гладкой, что позволяет оперативно выявлять и решать потенциальные проблемы до начала массового производства. В тот же день выполняется 3D-сканирование, изготавливается макет для проверки формы и конструкции. Проектирование продукта завершается в течение короткого периода времени путем разработки прототипа в день. 

В традиционном производственном процессе с использованием пресс-форм подтверждение прототипа нередко занимало несколько недель. Если требовались изменения в конструкции, каждый раз требовалась коррекция пресс-формы или новое производство, что увеличивало время и стоимость. Внедрение 3D-принтеров резко сократило этот итеративный процесс с нескольких недель до нескольких дней. 

Самым большим достижением внедрения 3D-принтеров является значительное сокращение периода разработки. Традиционный процесс производства методом литья под давлением занимал около шести месяцев от разработки до начала серийного производства. Проектирование и изготовление формы требует времени, и если требуются изменения формы, форму необходимо переделать. С появлением предохранителя 1+ 30 Вт этот срок был сокращен примерно до одного месяца.

«Создание формы занимает один-два месяца до начала массового производства. С помощью 3D-принтера мы можем подтвердить продукт на следующий день. Мы можем внести дополнительные исправления в данные на следующий день и изготовить его на следующий день. Возможность повторить этот процесс, я думаю, является самым большим преимуществом».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

С точки зрения затрат есть и преимущества. При использовании литья под давлением для производства мелких деталей требуется минимум около одного миллиона иен на затраты на пресс-форму. Производство с помощью 3D-принтера исключает затраты на пресс-форму и значительно снижает затраты на прототипирование. Компания рассчитывает материальные затраты по следующей формуле и управляет себестоимостью продукции, добавляя к ней затраты на электроэнергию и персонал.

Вес продукта (г) × 1,2 (при условии, что осталось 20 %) × цена за единицу порошка =затраты на материалы

Ири продолжает анализировать разницу в стоимости в зависимости от объема производства и говорит:«Если количество превышает 300 единиц, литье под давлением может снизить затраты». Производство с помощью 3D-принтеров действительно демонстрирует свою ценность при разработке продуктов, требующих крупносерийного производства в небольших объемах или частых изменений конструкции. Запчасти для вторичного рынка, которые требуют разной формы для каждой модели автомобиля, — это категория продуктов, которая идеально соответствует этой характеристике.

Свобода дизайна также считается одним из главных преимуществ. При производстве смолы с использованием формы возникают такие ограничения, как углы уклона, но 3D-принтеры освобождают дизайнеров от таких ограничений.

«Самое главное — это возможность изготавливать со свободным дизайном. Производство с помощью форм создает различные ограничения из-за таких проблем, как демонтаж, но 3D-принтеры освобождают нас от этого, позволяя проектировать, создавать прототипы и производить в короткие сроки».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Преимущества также видны в обслуживании клиентов. Раньше, даже если клиент требовал улучшения продукта, быстрый ответ был затруднен, поскольку исправление или воспроизведение пресс-формы требовало времени и затрат. Внедрение 3D-принтеров позволяет мгновенно реагировать на проблемы проектирования или отзывы клиентов. Поскольку отзывы от клиентов поступают непосредственно в ходе продаж электронной коммерции, скорость ответа является важнейшим фактором, напрямую связанным с удовлетворенностью клиентов.

Компания AXIS использует два 3D-принтера Fuse 1+ мощностью 30 Вт для массового производства. Обычно они запускаются одновременно один раз в день, производя от 20 до 30 экземпляров на принтер, в зависимости от размера продукта. Наличие двух принтеров обеспечивает производство за счет резервирования — если один принтер нуждается в обслуживании или используется для запуска прототипов, другой все равно может печатать детали конечного использования.

«По сути, мы используем их для массового производства, поэтому мы запускаем два принтера один раз в день. Мы можем эксплуатировать их, создавая прототипы на одном и производя массовое производство на другом. У нас есть два принтера частично для того, чтобы в случае поломки одного другой мог продолжать работать».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Fuse Sift — это универсальная станция управления порошком, которая сочетает в себе извлечение деталей, извлечение, хранение и смешивание порошка в одном устройстве.

Fuse Blast — это полностью автоматизированное решение для очистки и полировки, которое значительно повысило эффективность постобработки. Рабочее время сокращено по сравнению с ранее использовавшимися полировальными растворами других компаний.

AXIS печатает с помощью порошка Nylon 12. Первоначально они начали со стеклонаполненного порошка Nylon 12 GF, но перешли на Nylon 12 по совету BRULE, чтобы упростить смешивание переработанного и нового порошка. Хотя они рассматривали возможность использования его для продуктов, требующих термостойкости около 90 °C, таких как кронштейны, они остановились на использовании порошка Nylon 12, отдавая приоритет частоте обновления порошка.

Улучшения коснулись и времени изготовления. Первоначально на печать полностью упакованных сборочных камер уходило около 20 часов, но благодаря обновлениям программного обеспечения PreForm это время сократилось примерно до 13 часов. 

С выпуском PreForm 3.34.0 скорость печати увеличена на 25% за счет изменений в схемах спекания. Такое сокращение времени позволило обеспечить стабильный ежедневный цикл печати продолжительностью около 16 часов, сочетающий в себе 13 часов печати и три часа простоя.

Ирие оценивает надежность оборудования следующим образом:«Оно оказалось более долговечным, чем я ожидал; оно превзошло все ожидания». Команда AXIS контролирует рассеивание порошка, укладывая ковер на пол производственного помещения и ежедневно производя уборку. Регулярная замена расходных материалов обеспечивает надежную работу обоих принтеров.

Образец

Посмотрите и почувствуйте качество Formlabs на собственном опыте. Мы бесплатно отправим вам в офис образец детали SLS, напечатанной на предохранителе 1+ 30 Вт.

Запросить бесплатный образец

Одним из основных продуктов, производимых с использованием Fuse 1+ 30 Вт, являются индивидуальные держатели для смартфонов. Они предлагают продукты, совместимые с широким спектром моделей автомобилей, в том числе Toyota, Honda, Mazda, Subaru и Nissan.

Дизайн держателя для смартфона адаптирован к форме приборной панели каждой модели автомобиля. Его можно установить в положении, обеспечивающем как обзорность, так и работоспособность во время движения. Этот держатель для смартфона был напечатан на Fuse 1+ 30W, затем окрашен и снабжен красным логотипом AXIS. Каждая модель предназначена для конкретного автомобиля.

«Поскольку мы поставляем нашим клиентам 3D-печатные продукты, мы уделяем внимание поверхности. Продукты, напечатанные на 3D-принтере, имеют сероватый цвет, но мы прилагаем все усилия, чтобы добиться отделки, которая не заставляет клиента думать:«Это продукт, напечатанный на 3D-принтере», когда он держит его в руках, путем комбинирования его с другими материалами», — говорит Ири.

Чтобы добиться желаемой поверхности, детали окрашиваются, а затем поверхность обрабатывается для защиты от воздействия ультрафиолета с помощью метода, который Ири называет «демонстрацией мастерства производителя». После окрашивания добавляется красная эмблема с логотипом компании. Красный логотип продукта является ключевым элементом дизайна имиджа продукта. В держателях для смартфонов добавлено резиновое уплотнительное кольцо для обеспечения плавности хода.

AXIS требует точности около 0,2 мм, и поскольку изготовление SLS имеет тенденцию приводить к небольшой усадке, это учитывается в конструкции. Это упрощает настройку печати в PreForm — команда просто использует настройки PreForm для упаковки и печати.

Этот разъем, используемый для специального алюминиевого мульти-крючка системы тактических стоек A-TRAS, крепится к обработанной алюминиевой детали с помощью винтов. Деталь, напечатанная с помощью SLS 3D, является несущей. 

Еще одним основным продуктом является разъем для алюминиевого мульти-крючка Tactical Rack System, продаваемый под брендом уличного оборудования A-TRAS. Поскольку он используется в качестве крючка, прикрепленного к обработанной алюминиевой детали с помощью винтов, прочность и долговечность являются ключевыми факторами, и деталь из нейлона 12 с этим справляется. 

По словам Ирие, компании, продающие продукцию, изготовленную с помощью 3D-печати, редко встречаются на японском рынке автозапчастей. Хотя многие компании ограничивают использование 3D-принтеров созданием прототипов, AXIS является пионером в использовании их в производственном процессе.

«Мы не видим, чтобы многие компании продавали их клиентам как товары массового производства. Я считаю, что использование 3D-принтеров для массового производства — это преимущество нашей компании в сфере послепродажного обслуживания автомобилей».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Дополнительным преимуществом является система поддержки BRULE, которая включает в себя все:от консультаций по выбору материалов до реагирования на возникающие вопросы. Ирие говорит:"Я полностью удовлетворена. Проблем не ноль, но когда возникает проблема, с ними можно связаться по телефону, и возникает чувство безопасности".

Ири говорит, что человеческий труд, необходимый для постобработки, — это проблема использования 3D-принтеров в производстве. Удаление порошка и полировка требуют ручных усилий. «Поскольку процесс перехода от печати к конечному использованию неизбежно требует человеческих рук, нам изначально было сложно наладить этот процесс». В настоящее время они стандартизируют процессы и наладили стабильный рабочий процесс. Создав систему, в которой вся постобработка и окраска выполняются внутри компании, они добились гибкого производства, не требующего аутсорсинга.

AXIS планирует добавить больше 3D-принтеров Fuse 1+ мощностью 30 Вт, выделив один принтер для печати продуктов, требующих ежедневной печати для удовлетворения спроса. "Мы хотим еще больше увеличить их количество и запустить их на полную мощность. Поскольку мы зашли так далеко, я надеюсь, что мы сможем и дальше успешно лидировать в разработке продуктов в этой отрасли, применяя данные", - говорит Ири.

«Для сайтов электронной коммерции скорость действительно является ключом к успеху; она определяется тем, сможем ли мы немедленно выпустить продукты, сопровождающие новый автомобиль. Я считаю, что наличие 3D-принтера позволяет нам достичь того, чего мы хотим».

Хидеюки Ирие, генеральный директор AXIS

Что касается потенциала использования 3D-принтеров на рынке запасных частей, Ири предлагает свой взгляд на вещи:«По сути, мало что изменилось, но я думаю, что внедрение 3D-принтеров значительно ускорит скорость разработки и производства». 

Серия Fuse позволяет AXIS достичь свободы проектирования и скорости разработки без использования пресс-форм, обеспечивая точные и прочные детали с минимальными затратами. Изучите серию Fuse или свяжитесь с отделом продаж, чтобы узнать больше.