Введение в 3D-печать с избирательным лазерным спеканием

С момента своего появления в середине 1980-х годов селективное лазерное спекание (SLS) стало одной из наиболее широко используемых и универсальных технологий аддитивного производства. SLS предоставляет множество преимуществ - не в последнюю очередь потому, что очень прочные и легкие детали могут быть изготовлены за считанные часы - и используется в целом ряде приложений, от мелкосерийного производства до быстрого прототипирования.

В этом руководстве мы более подробно рассмотрим, как работает SLS, его приложения и как вы можете получить максимальную отдачу от технологии - и вы можете загрузить нашу бесплатную техническую документацию по SLS для получения дополнительных инструментов по оптимизации процессов печати для SLS.

Как работает SLS?

Селективное лазерное спекание использует мощный лазер для плавления слоев порошка и создания деталей, напечатанных на 3D-принтере.

1. После того, как порошок был предварительно нагрет печатной платформой, лазер нагревает его до температуры, близкой к температуре плавления, в результате чего частицы порошкового материала сливаются друг с другом.

2. Затем лазер обводит контур модели на порошковой подложке, чтобы создать твердый слой - как только это будет завершено, печатная платформа опускается и добавляется новый слой порошка.

3. Этот процесс повторяется слой за слоем, пока не будет создана законченная деталь.

4. После того, как деталь остынет, детали можно распаковать и вынуть из печатного стола, прежде чем они будут очищены и применены дополнительные процессы отделки.

Почему стоит выбрать SLS?

Одним из ключевых преимуществ SLS является то, что он не требует каких-либо поддерживающих структур, поскольку деталь поддерживается неспеченным порошком, оставшимся от процесса печати. Таким образом, SLS идеально подходит для создания больших и сложных деталей, геометрических форм и решетчатых структур - и может значительно сократить время производства.

Как одна из самых быстрых технологий AM, SLS предлагает возможность одновременной печати нескольких деталей, что не только увеличивает пространство для сборки, но и приводит к значительной экономии времени.

Детали, изготовленные из SLS, обладают впечатляющими механическими свойствами, отличаются прочностью, гибкостью, высокой детализацией и термической стабильностью. Поэтому, если вы хотите создавать прочные изделия из пластика, например, SLS - идеальное решение.

SLS также отличается от других методов аддитивного производства тем, что можно использовать самые разные материалы, включая нейлон, полистирол, металлы (сталь, титан, композиты) и смеси песка.

Каковы применения SLS?

Хотя SLS изначально возник как инструмент для быстрого прототипирования, сфера его применения радикально расширилась. SLS, идеально подходящий для малых и средних объемов производства, теперь предоставляет целый ряд производственных возможностей, в том числе:

- Приспособления и приспособления
- Детали авиакосмической отрасли
- Медицинские изделия
- Компоненты машин

SLS оказался особенно полезным для таких отраслей, как аэрокосмическая и автомобильная, где требуется печать небольших объемов высококачественных деталей. Примеры из реальной жизни включают авиакомпанию Emirates, которая в прошлом году объявила об использовании технологии SLS для производства деталей для салонов своих самолетов, и производитель автомобилей Porsche, который использует SLS для производства запасных частей для своих классических автомобилей. Кроме того, поскольку SLS можно использовать для создания высоко персонализированных продуктов, он также нашел свое место в отрасли здравоохранения, предлагая слуховые аппараты, медицинские имплантаты, протезы и другие устройства.

На что следует обратить внимание

Хотя детали из SLS обычно не требуют обширной последующей обработки, важно отметить, что они часто могут быть пористыми или иметь шероховатую поверхность, что может потребовать дополнительных процессов отделки, если вы хотите получить гладкую поверхность. Термическая деформация также может вызывать усадку и деформацию изготовленных деталей по мере охлаждения каждого слоя, поэтому подумайте о включении внутренних ребер в вашу конструкцию, чтобы минимизировать риск деформации.