Устойчивость к огню без груза

Список механических функций, которые должны обеспечивать композитные материалы, хорошо известен и обширен:прочность, жесткость, ударная вязкость, долговечность, атмосферостойкость, коррозионная стойкость, ударопрочность, огнестойкость. Это последнее требование, которому композиты уделяют много лет. Тем не менее, в отрасли наблюдается рост спроса на противопожарные характеристики, обусловленный развитием электромобилей (электромобилей) - как на земле, так и в воздухе - и, наконец, усиление проникновения в пожаробезопасные железнодорожные, морские и строительные конструкции. рынки.

Поставщики материалов, как будет показано здесь, реагируют на это рыночное давление, но отрасль не может полагаться только на традиционные решения огнестойкости для удовлетворения требований этого рынка. Например, фуран и фенольные смолы уже давно являются решениями для создания огнестойких композитов. Однако они сшиваются в результате реакций конденсации, что затрудняет обработку, часто создавая пористость, которая требует нескольких операций для достижения хорошего качества поверхности. Они также имеют тенденцию быть хрупкими. Между тем, антипирены, такие как тригидроксид алюминия (ATH), добавляемые к смолам для обеспечения огнестойкости, обычно требуют загрузки 20% по объему, что может отрицательно повлиять на обработку, механические свойства и качество поверхности. Между тем, галогенированные антипирены, которые когда-то были привлекательной альтернативой, теперь запрещены общеевропейскими правилами, включая REACH и RoHS. Таким образом, индустрия композитов продолжает исследования и разработку новых решений.

Огнестойкие материалы также должны обеспечивать достаточное время и защиту для людей, спасающихся от пожара. В наиболее строгих случаях это означает не только предотвращение распространения пламени, выделения тепла, передачи температуры и образования токсичного дыма, но также поддержание несущей способности композитного материала в течение 60 минут.

Методы и меры FR

Как правило, неорганические волокна (например, стекло, углерод, базальт, керамика) и неорганические матричные материалы (например, керамика / углерод, металлы, полисиалат / геополимеры) не горят, и многие из них могут выдерживать высокие температуры. Однако большинство органических волокна и полимерные матрицы разлагаются под воздействием высоких температур и огня (рис. 1), а также могут выделять горючие газы и токсичный дым. Заметными исключениями являются пара-арамидные волокна KEVLAR и мета-арамидные органические волокна NOMEX, являющиеся органическими волокнами с изначально огнестойкими химическими структурами.

Огнестойкость композита измеряется множеством характеристик, включая воспламенение, способность к самозатуханию, распространение пламени, прогорание, выделение тепла, образование дыма и токсичность дыма. Еще одним часто упоминаемым требованием является ограничение кислородного индекса (LOI), который измеряет минимальную концентрацию кислорода (в объемных процентах), необходимую для сгорания; таким образом, более высокий LOI означает более высокую огнестойкость. Стандартные тесты для этих измерений производительности различаются в зависимости от отрасли и варьируются в размере тестовой выборки от небольших купонов до полномасштабных конструкций, характерных для использования в процессе эксплуатации. Более подробная информация представлена ​​на боковой панели онлайн «Измерение и повышение огнестойкости композитов».

Существует два основных подхода к повышению огнестойкости композитов:повышение огнестойкости матрицы и / или армирующих волокон или обеспечение защитного покрытия.

Волокна можно обрабатывать антипиренами (FR), такими как смеси буры и борной кислоты и аммониевые соли сильных кислот. Огнестойкость матричных смол может быть улучшен тремя основными методами:включением соединения FR в основную цепь полимера; смешивание FR-соединений, частиц и / или наноматериалов со смолой; или добавление вспучивающегося вещества к матрице. Вспучивающие вещества - это вещества, которые активируются при нагревании для расширения и образования пористого углеродистого угля, который теплоизолирует нижележащий композит и препятствует образованию легковоспламеняющихся летучих веществ. В покрытиях могут использоваться огнестойкие добавки или вспучивающиеся вещества.

Добавки FR могут использовать несколько механизмов для замедления разложения композита, выделения тепла и распространения пламени. Например, добавки могут разлагаться в результате эндотермической реакции при охлаждении композита. Это разложение может также привести к образованию воды и негорючих газов, которые снижают концентрацию легковоспламеняющихся газов. Добавки также могут обугливаться и / или образовывать газовый слой, который исключает доступ кислорода и подавляет огонь. Часто два или более FR-агентов сочетаются синергетически для увеличения и расширения огнестойкости композита - например, один FR-состав может уменьшить тепловыделение, а следующий - уменьшить дым, а третий - обугливать.

Варианты FR для инфузии

Системный подход - это именно то, что поставщик материалов SAERTEX (Saerbeck, Германия) придерживался в своей серии продуктов FR LEO, которые включают армирующую ткань без изгиба (NCF), а также сердцевины из пенопласта FR и наполненные ATH или вспучивающиеся покрытия. Первый продукт серии, LEO SYSTEM, который был запущен в 2013 году, сочетает в себе ткани SAERTEX, обработанные FR, и смолы FR, а также вспучивающиеся гелькоуты. «Мы хотели сократить разрыв между противопожарными и механическими характеристиками», - объясняет Йорг Бюнкер, руководитель отдела исследований и разработок / разработки приложений компании LEO SAERTEX. «С LEO SYSTEM можно получить высокое содержание клетчатки и высокая огнестойкость. Мы начали с модифицированной ткани и смолы для настаивания на основе сложного винилового эфира, в которой не используются ATH или другие наполнители, а вместо этого используются жидкие антипирены. Он также не содержит всех галогенов и бромидов, поэтому не содержит токсичных материалов, что означает отсутствие токсичного дыма или паров ».

СИСТЕМА SAERTEX LEO используется в перекрытиях 66 высокоскоростных поездов ICE Version 3 в Германии, что позволяет снизить вес на 50% по сравнению с предыдущими фанерными панелями (рис. 2). Композитные панели в среднем имеют размер 2,4 на 1,2 м и состоят из пенопласта SAERfoam, обшивки из стекловолокна NCF, инфузионной винилэфирной смолы LEO и защитного слоя LEO в отделке. С помощью вакуумной инфузии с использованием многоразовых силиконовых мембран от Alan Harper Composites (Корнуолл, Великобритания) панели пола производятся компанией SMT Montagetechnik (Форст, Германия), эксклюзивным поставщиком Deutsche Bahn, производящей 25 000 м 2 ² панелей для 66 восьмивагонного поезда.

Бюнкер говорит, что LEO SYSTEM была хорошо принята, «но некоторые клиенты хотели использовать эпоксидные, полиэфирные или термопластические смолы, поэтому мы разработали LEO COATED FABRIC». SAERTEX наносит вспучивающееся покрытие после изготовления ткани. «Он немного пропитывает волокна, обеспечивая хорошее соединение с композитом», - объясняет он. «Он не может стираться или соскабливаться, как некоторые краски. В случае пожара вспучивающееся покрытие образует пену, изолирующую композит от пламени и тепловой энергии. Он обеспечивает огнестойкость несущих конструкций без дыма и токсичных испарений, отвечая самым высоким требованиям ». LEO COATED FABRIC поставляется в рулонах и используется как любая другая инфузионная ткань. «Единственное, на что следует обратить внимание, - предупреждает Бюнкер, - это если вы используете его в качестве верхнего слоя непосредственно перед вакуумным мешком, потому что вы не можете пропитать через этот слой какие-либо слои ламината под ним».

Третий продукт, SAERcore LEO, «представляет собой микросэндвич-материал, содержащий мат из рубленых прядей (стекловолокно) с обеих сторон сердцевины из специально модифицированного FR полипропилена (PP)», - говорит Бюнкер. «Эта комбинация материалов легко драпируется и обеспечивает хорошую текучесть смолы во время инфузии». SAERcore LEO помещается в формовочный инструмент с контрформой в процессе легкого трансферного формования (легкая RTM). «Вы можете отрегулировать толщину детали через полость между формой и контрформой, - отмечает он, - и можете заранее рассчитать, сколько содержания смолы вы хотите». SAERcore LEO доступен в различных вариантах плотности и толщины и может использоваться с винилэфирными, эпоксидными и полиэфирными смолами. «Вы можете добавить ATH в смолу, если хотите комбинировать методы FR», - говорит Бюнкер. «Этот материал чаще всего использовался с полиэфирными RTM приложениями. Мы предложили использовать смолу с наполнителем и гелькоут от Скотта Бадера, так как он был протестирован и работает хорошо ».

Все три продукта SAERTEX LEO прошли европейский железнодорожный стандарт EN 45545, включая самый строгий класс HL3 для подземных и высокоскоростных поездов. SAERcore LEO используется глобальным поставщиком железнодорожной продукции BARAT Group (Сен-Эньян, Франция) для производства входных дверей для высокоскоростных поездов SMILE компании Stadler (Бусснанг, Швейцария). Двери имеют сложные формованные части, выполненные как единое целое с использованием RTM с FR-смолами.

Продукция SAERTEX LEO также прошла сертификацию ASTM E84 для строительных работ и использовалась компанией Carbures Civil Works Spain (Пуэрто-де-Санта-Мария, Кадис) для заливки панелей с сердечником для легкой крыши Павильона вдохновения в штаб-квартире Фонда Нормана Фостера (Мадрид, Мадрид, США). Испания). «Этот тип применения также хорошо подходит для ТКАНИ с ПОКРЫТИЕМ SAERTEX, потому что они обычно используют большие плоские панели с требованиями к изоляции, подобными морским переборкам, например, требующим определенного температурного профиля после 30 и 60 минут воздействия огня», - говорит Бюнкер. говорит.

Вспучивающаяся вуаль

Еще одно огнестойкое решение для использования в композитах - это вспучивающиеся вуали. Tecnofire - это семейство вспучивающихся нетканых материалов, производимых компанией Technical Fiber Products (TFP, Burneside Mills, Великобритания и Скенектади, штат Нью-Йорк, США) с использованием процесса мокрой укладки (рис. 1). Выпускаемые в рулонном виде изделия имеют толщину от 0,4 до 10 мм (чаще всего от 0,5 до 2,0 мм). Его максимальная ширина составляет 50 дюймов, и его можно разрезать на ленты шириной до 0,25 дюйма. Tecnofire можно использовать в процессах пултрузии, RTM и вакуумной инфузии с различными смолами, включая эпоксидную смолу, сложный виниловый эфир, ненасыщенный полиэфир, термопласты и системы, модифицированные FR от Ashland (Колумбус, Огайо, США) и Polynt (Карпентерсвилл, Иллинойс, США).

«Когда материалы Tecnofire достигают температуры 190 ° C, они активируются и расширяются в одном направлении по оси z до 35 раз по сравнению с их первоначальной толщиной», - объясняет сотрудник TFP по развитию бизнеса Скотт Клопфер. «Это необратимое расширение образует изолирующий слой угля. Tecnofire обычно используется на поверхности детали, где она будет подвергаться воздействию тепла и пламени во время пожара ». Tecnofire был специально разработан для обеспечения устойчивости во время пожара и защиты нижележащих конструкций.

«У нас есть большая свобода в выборе того, что мы можем добавить в этот материал, включая различные типы волокон и частиц», - объясняет Клопфер. «Мы подбираем состав для каждого приложения. Например, мы можем добавить ATH в виде порошка в процессе производства Tecnofire и равномерно распределить его по всему материалу ». Он противопоставляет это традиционному процессу добавления ATH к матричной смоле, который может вызвать повышенную вязкость. «ATH также может перемещаться или фильтровать неравномерно во время процесса формования», - говорит Клопфер. «Tecnofire избегает этих проблем».

С момента создания Tecnofire в 2005 году компания TFP создала более 100 версий, из которых 10-15 классов используются в коммерческих целях. В одном из них уже залита эпоксидная смола, доступная в виде листов размером 4 на 8 футов, таких как фанера. «Это было создано для отрасли, где требовался материал типа фанеры», - объясняет он. «Это один из самых высоких расширителей. У нас также есть запатентованная версия, которая электрически активируется с помощью волокон с металлическим покрытием для создания проводящего огнестойкого композита. Но независимо от марки Tecnofire становится неотъемлемой частью композита ».

Применения включают непрерывные профили со встроенной противопожарной защитой для использования в кровельных системах, оконных и дверных рамах, перекрытиях стальных балок и комплектов модульных композитных корпусов. «Он также используется для дверей с номинальным сроком службы 45 и 90 минут, обеспечивая решение, позволяющее пройти испытания дверных узлов на положительное давление UL 10C», - говорит Клопфер. «Этот стандарт гарантирует, что двери останутся нетронутыми, чтобы предотвратить распространение пламени и горячих газов между помещениями. В конце испытания дверь должна выдержать воздействие водяного пожарного шланга под высоким давлением и оставаться целостной, чтобы оставаться на месте ».

См. «

Препреги FR на биологической основе

Полифурфуриловый спирт (PFA) - это термореактивная смола, которая отвечает фенольным характеристикам с лучшей обработкой поверхности и экологичностью. Его производство начинается с гемицеллюлозы, полученной из биомассы - кукурузных початков, рисовой и овсяной шелухи или отходов сахарного тростника (жмыха) - которая превращается в фурфуриловый спирт на основе фурана, а затем полимеризуется (с помощью кислотных катализаторов или температуры) в PFA. «Стекло / фенол было популярным материалом в течение столь долгого времени, но если вы хотите ускорить снижение веса, обратите внимание на углеродное волокно и PFA», - говорит Гарет Дэвис, коммерческий менеджер компании Composites Evolution, поставщика препрега (Честерфилд, Великобритания). ). Его препреги Evopreg PFC объединяют смолу PFA и армирующие элементы, такие как лен, стекло, арамид, базальт или углеродное волокно, и прошли испытания на пламя, дым и токсичность (FST) FAR 25.583 для салонов самолетов, а также EN 45545 класс HL3 для рельсов. / P>

Еще одна компания, предлагающая препреги на основе PFA, - SHD Composites (Слифорд, Линкольншир, Великобритания). Компания была основана в 2010 году Стивом Даути, 20-летним инженером-разработчиком в Advanced Composites Group. Компания SHD Composites значительно выросла, добавив заводы в Словении и Муресвилле, Северная Каролина, США. Он предлагает два продукта на основе фенольных смол на основе PFA:FR308 и PS200.

FR308, разработанный в качестве фенольной замены для салона самолетов, соответствует всем требованиям FST для самолетов, а также EN 45545 HL3 для рельсов. PS200, отвечающий требованиям к противопожарной защите авиационных аккумуляторных батарей Европейским агентством авиационной безопасности (EASA), уже используется производителями самолетов авиации общего назначения. В лабораторных испытаниях, воссоздающих условия теплового разгона литий-ионных батарей, прототип батарейного отсека, изготовленный с использованием PS200, доказал свою работоспособность. «Хотя внутренняя температура достигала 1100 ° C, внешняя температура никогда не превышала 250 ° C, и коробка никогда не горела и не разлагалась», - говорит технический директор SHD Composites Ник Смит. В настоящее время компания работает с несколькими компаниями по разработке электромобилей над аккумуляторными батареями для автомобилей и других типов транспортных средств.

И PS200, и FR308 созданы для обработки как эпоксидная смола, обычно отверждаемая при 120–130 ° C в течение одного часа. Оба они также соответствуют BS 476, британской спецификации материалов для интерьеров зданий, которую Смит рассматривает как значительный развивающийся рынок.

Смит выделяет железные дороги как еще один быстро развивающийся рынок для материалов PFA. «Мы участвуем в торгах по довольно крупным проектам», - добавляет он. Дэвис соглашается, цитируя несколько экспонатов на Международной выставке транспортных технологий InnoTrans 2018 в Берлине, в том числе поезд метро CETROVO от крупнейшего в мире производителя подвижного состава China Railway Rolling Stock Corp. (CRRC, Пекин), в котором используется композит из углеродного волокна. корпуса автомобиля, рама тележки и шкафы оборудования кабины водителя. Тем временем Composites Evolution работала с производителем композитных конструкций Bercella (Варано-де-Мелегари, Италия) над разработкой облегченной композитной опоры для сидений рельсов (рис. 3). «Это довольно объемная и тяжелая партия в металле, - говорит Дэвис. Однако деталь длиной 1 м из углеродного волокна Evopreg весит менее 5 кг. «Умножьте экономию веса на количество опор сидений на железнодорожный вагон, и новая композитная конструкция значительно снизит нагрузку на ось».

Препрег PFA на биологической основе также используется в дверном полотне сэндвич-панели из армированного углеродным волокном пластика (CFRP), разработанного TRB Lightweight Structures (Хантингдон, Великобритания). По сравнению с клееными алюминиевыми дверными полотнами, эта экологичная альтернатива из углепластика со 100% переработанной сердцевиной из вспененного материала снижает вес на 35% - с 40 до 26 кг - при сопоставимой стоимости деталей. Легкое дверное полотно TRB соответствует стандарту EN 45545 HL3 с ожидаемым сроком службы 40 лет, обеспечивает превосходную усталостную прочность и меньшие затраты на техническое обслуживание по сравнению с алюминием, а также более легкую систему управления дверью для увеличения веса и экономии энергии.

Хотя и Composites Evolution, и SHD Composites также предлагают FR эпоксидные смолы, Дэвис говорит, что с точки зрения данных испытаний «они не могут обеспечить полную производительность FST, обеспечиваемую смолами на основе PFA, и они более дорогие». Смит отмечает, что эпоксидные смолы FR по-прежнему обладают более высокой ударной вязкостью, «но смолы PFA имеют лучшую вязкость, чем фенольные, и мы работаем над составами для дальнейшего улучшения этого. Кроме того, антипирены в эпоксидных смолах FST замедляют эффекты огня, но они все равно будут гореть и выделять токсичные пары. Когда горит PFA, он выделяет только CO ₂ . - токсичный газ не образуется ».

PFA также могут превосходить традиционные фенольные смолы по качеству поверхности. «Это большая проблема для салонов самолетов», - объясняет он. «Производители хотят с первого раза лучшего качества деталей без необходимости переделки. Исторически сложилось так, что FR-композиты труднее обрабатывать, требуя многократной подготовки поверхности из-за пористости. Системы PFA предлагают улучшенную отделку поверхности с повышенным глянцем. Это подтверждается проектом Horizon 2020 IntAir, который показал, что прямая замена препрега PFA на фенольный сокращает время цикла формования на 34%, ручную отделку на 70% и стоимость готовых компонентов интерьера на 58%.

Удаление органических материалов

Существуют также новые композитные технологии, которые достигают огнестойкости за счет полного отказа от органических материалов, полагаясь исключительно на неорганические волокна и полимеры. Традиционно неорганические полимеры были дорогими и / или трудными для обработки. Некоторые из них также хрупкие и / или чувствительны к царапинам и ударам. Однако полисилоксан, полисилан и полисиалат / геополимер могут быть смешаны со смолой или синтезированы в основу органических полимеров, как и основные неорганические мономеры. Этот подход был успешно использован при разработке FR с полипропиленовыми, полиэтиленовыми, эпоксидными, поливиниловыми, полиэфирными, полиамидными и полиуретановыми смолами. В частности, геополимеры, похоже, открывают потенциал для текущих исследований.

CFP Composites (Солихалл, Великобритания) объединяет измельченные углеродные волокна и неорганическую смолу для производства того, что он называет FR.10, который прошел семичасовые испытания на огнестойкость при 1500 ° C, при этом почти не выделяя дыма или газа (рис. 4). Эти материалы представляют собой экономичную конструктивную альтернативу легкому металлу - FR.10 толщиной 2 мм весит менее 3 кг / м ² и толщиной 5 мм менее 6 кг / м ² . FR.10 также прошел структурные испытания под нагрузкой, выдерживая прямое пламя при температуре 1200 ° C в течение двух часов, без прожога, при этом обеспечивая достаточную теплоизоляцию, чтобы полностью прикасаться голой рукой к тыльной стороне. Он доступен в виде листов размером 1,3 на 0,8 м и толщиной до 20 мм, и его можно легко соединить или склеить с помощью обычных крепежных элементов или клея.

Процесс, используемый для изготовления FR.10, объединяет рубленое волокно и неорганическую смолу в водонаполненной смеси. Затем эта смесь высвобождается, в результате чего за секунды получают полностью пропитанные смолой плоские и сетчатые преформы с волокнистой структурой в направлениях x, y и z. Затем их переносят в пресс мощностью 1000 тонн и формуют под давлением в плоские листы или фасонные детали. «Мы можем производить легкие детали очень быстро и без отходов», - говорит управляющий директор CFP Composites Саймон Прайс. Этот процесс, запатентованный во всем мире, обеспечивает более низкую стоимость по сравнению с обычными композитами, в то время как неорганический состав обеспечивает более высокие противопожарные характеристики. «Двумя ключевыми препятствиями на пути внедрения композитов в строительство, тяжелые корабли и нефть и газ являются нормы стоимости и пожарной безопасности», - говорит Прайс. «Мы открываем новые области применения композитов, заменяющих металлы или керамику».

Еще одно новое решение - fi:resist для пултрузионных негорючих профилей. Он был разработан FISCO GmbH (Zusmarshausen, Германия), совместным предприятием, основанным в 2015 году немецким специалистом по креплению Fischer (Waldachtal) и производителем автомобильного оборудования Sortimo (Zusmarshausen). На семинаре Европейской сети легких приложений на море (E-LASS) 2018 г. (26 июня, Порнише, Франция) менеджер по продукции Fisco Дэвид Талл описал fi:resist как использование 100% неорганических материалов, не выделяющих паров при воздействии огня. Кроме того, как сообщается, матрица и стекловолокно сохраняют свою прочность до 1000 ° C и 600 ° C соответственно. Материал также обеспечивает высокую теплоизоляцию и, как сообщается, соответствует требованиям DIN 4102-1 и EN 13501-1 для самых строгих строительных материалов класса A1.

Thull описывает использование fi:resist для огнестойких кабельных каналов, что позволяет использовать большие пролеты с меньшим количеством опор благодаря высоким конструктивным характеристикам материала. Другие предлагаемые области применения включают перегородки на кораблях, настил и поручни для балконов судов и противопожарные рулонные двери. Он говорит, что будущие приложения могут распространиться на автомобильную и аэрокосмическую промышленность. Fi:resist был удостоен награды JEC Innovation Award 2016 в категории строительства и инфраструктуры.

Продолжение разработки

Наноглина - еще одна область значительного развития, демонстрирующая потенциал для высоких показателей огнестойкости при низкой стоимости. Они способствуют образованию полукокса, а из-за их очень маленького размера частиц и способности диспергироваться в субмикронном масштабе требуется меньшее количество наноглины по сравнению с добавками макромасштаба. При равномерном распределении в системе смол наноглина в количестве 5-10% по весу может снизить пиковое тепловыделение на 70%. Первоначальные исследования графеновых нанопластинок (ЗНЧ) и углеродных нанотрубок (УНТ) также дали положительные результаты.

В то время как финансируемые ЕС программы развития, такие как MAT4RAIL и FIBRESHIP, преследуют важные вехи в новых FR-материалах и улучшенных характеристиках композитов, существует множество других инициатив с высоким потенциалом. Например:

• Программа ВМС США по замене PMR-15 устойчивой фталонитриловой смолой на основе ресвератрола;
• Гибридные полимерные / неорганические пены, разработанные в Индии, которые без добавок FR являются самозатухающими, не капают и не разрушаются от пламени и демонстрируют на 75% более низкую пиковую скорость тепловыделения, чем коммерчески доступные огнестойкие полиуретаны, изготовленные с использованием ледяных строительных лесов. и вода в качестве растворителя / порогена;
• Внутренние части самолетов MAI Sandwich, состоящие из пенопласта и ламината углепластика, изготовлены с использованием полиэфирсульфона Ultrason E от BASF (Людвигсхафен, Германия), переработаны в 1-3 м ² панели менее чем за 5 минут с помощью автоматизированного термоформования и литья под давлением для боковых стенок, багажных ящиков, дверей и компонентов камбуза, соответствующих требованиям FST.

(Более подробная информация на боковой панели онлайн, «Измерение и повышение огнестойкости композитов»)

«Наша цель состоит в том, чтобы, предоставляя различные высокоэффективные материалы, огнестойкость не стала главной проблемой для заказчика, который вместо этого может сосредоточиться на удовлетворении потребностей проекта в целом», - говорит Бюнкер из SAERTEX. Действительно, отрасль композитных материалов в целом движется к этой цели.

Ссылки

«Огнестойкие полимерные композиты» Махадева Бар, Р. Алагирузами и Апурба Дас, Департамент текстильных технологий, Индийский технологический институт, Дели, Нью-Дели, Индия. Волокна и полимеры 2015, Том 16, №4, стр. 705-717.

«TR 18001 - Обзор литературы по огнестойкости композитов из натуральных волокон» Асанка Баснаяке, Хуана Идальго, Луиджи Ванди и Майкла Хейтцманна, UQ Composites Group, Университет Квинсленда, Австралия. Апрель 2018 г.

«Композиты и огонь:разработки и новые тенденции в огнезащитных добавках» Белен Редондо, Департамент композитов AIMPLAS, Центр технологий пластмасс, Валенсия, Испания.

CompositesWorld веб-семинар «Улучшение композитной противопожарной защиты с использованием современных нетканых материалов», представленный TFP 31 января 2018 г.