Распространенные ошибки, которых следует избегать при поиске ресурсов для готовых металлических изделий

<час />

Наконец-то это случилось. Нарушенная цепочка поставок, неработающий поставщик, рост цен и директива сводится к поиску нового поставщика. Первый инстинкт - собрать отпечатки и отправиться за покупками, но это еще не все.

Первый и самый важный шаг - получить в руки запчасть, которую вы покупали. Металлические изделия со временем развиваются. Иногда эти изменения отслеживаются и отражаются на уровне редакции проекта, но во многих случаях это не так. Со временем небольшие изменения складываются, и в некоторых случаях вы покупаете деталь «НЕ для печати». Фактически, с некоторыми изменениями со временем в сопрягаемых деталях, деталь, сделанная для печати, может даже не работать. Ваш новый поставщик будет кричать:«Это для печати», а конечный пользователь или производство говорит:«Это не работает». Некоторые из этих изменений могли быть сделаны для снижения стоимости. Горе новому поставщику, который пытается достичь модели затрат, выполняя на одну операцию больше, чем необходимо, чтобы сделать деталь лучше, чем она должна быть. При подборе ресурсов на самом деле есть три разные составляющие. Часть, которую вы делаете сейчас, часть, которая соответствует букве чертежа, и часть, которую хочет купить ваш конечный пользователь. Очень важно убедиться, что все они одинаковы.

Итак, допустим, вы покупаете деталь, сделанную для печати, без исключений. Ваша следующая остановка - отдел качества, который ищет историю любых отказов, связанных с соответствием чертежей. Почему? Потому что вашему новому поставщику необходимо знать. Это «племенные» знания, которые редко передаются, но они имеют решающее значение для того, чтобы новый поставщик не повторил ту же ошибку. Вот пример:деталь, приобретенная на длительный срок, имеет гайку, расположенную и закрепленную на резьбовом стержне с помощью Loctite. Запрос предложений отправляется с оригинальной распечаткой, но без пробной части. На оригинальном отпечатке изображена гайка Найлок, обработанная покрытием, которое нагревает гайку. На практике нейлон становился хрупким и не работал. Конечный пользователь перешел на обычный орех с локтитом. Это никогда не было отмечено на принте. Без образца новый поставщик повторил очень дорогостоящую ошибку, которая, вероятно, была задокументирована в документе о качестве, который так и не был предоставлен. Образцы текущей продукции и понимание прошлых проблем с качеством имеют решающее значение для получения хорошей цитаты из вашего следующего ресурса. Что еще более важно, это обеспечит плавный переход к вашему новому поставщику, точно передавая ожидания.

Следующая область, которую следует учитывать, - это понимание всех процессов, которые в настоящее время используются для производства детали. Производители металла обычно обрабатывают детали на основе имеющегося у них оборудования. Иногда в сознании поставщика этот процесс становится чем-то особенным. Иногда это так же просто, как просмотреть исходную заявку и убедиться, что текущий процесс отражает именно это. Я могу сказать вам по опыту, что производитель, которого посещают после покупки, чтобы пройти через производственный процесс, - это тревожный сигнал к потере работы. Опять же, знание того, как это делается, может помочь новому поставщику найти эффективность в лучшем процессе или наборе оборудования. Подобные изменения заставят вас искать непредвиденные последствия. Еще одно соображение - как процесс влияет на внешний вид. Гальваническое и поверхностное покрытие, выполненное по одной и той же спецификации на разных заводах, будет выглядеть по-разному. Я видел отказы от работ, переданных из других источников, просто потому, что «они не выглядят одинаково, и мой клиент их не возьмет». Очень важно знать процессы, которые составляют вашу часть, и понимать любые долгосрочные знания, которые помогут новому поставщику добиться успеха.

Знание того, что вы делаете и как это делается, приводит к вопросу «сколько у нас их?». При смене поставщиков получение адекватного «моста» для обеспечения адекватных поставок запчастей является частой неудачей. Разработка производственного процесса требует времени и ВСЕГДА усугубляется нехваткой времени. Ваш новый поставщик обнаружит все проблемы, с которыми кто-то давно уже сталкивался, если вы не можете поддержать его тем, что им нужно знать. Если вы находитесь в сценарии с контролируемыми ресурсами, это означает, что у вас есть постоянные поставки продукта и вы можете получить новый продукт в большом количестве для плавного перехода. Это исключение, а не правило. Чаще всего у нового поставщика будет нехватка времени, чтобы начать работу. Должно быть легко понять, что передача всех этих «племенных знаний» поставщику ресурсов имеет решающее значение для экономии времени и предотвращения повторения ошибок. Если возможно, вы должны попросить нового поставщика доказать соответствие и производительность до того, как покинуть старый источник. Нет худшего человека, чтобы позвонить, чем поставщик, которого заменил тот, кто потерпел неудачу. Позвольте мне повторить это. «Эпический провал» повторного поиска ресурсов - это необходимость вернуться туда, откуда вы пришли. Это каждый раз стоит денег. Так что предоставьте новому источнику все свои знания и убедитесь, что они могут работать до подачи документов о разводе, если это возможно.

Теперь, когда у вас есть все знания и вы делитесь ими с источниками, есть еще одно соображение. Если мы перенимаем старую работу, вы знаете, сколько вы платили и сколько хотите платить. По какой-то причине большинство компаний считают это большим секретом и отправляют запросы предложений без каких-либо указаний или целей. Я предполагаю, что это делается на случай, если какой-то новый процесс снизит стоимость 20%. Такого почти никогда не бывает. Производителю намного проще найти незавершенную прибыль по целевой цене. Целевые цены приводят к своевременным и точным котировкам гораздо чаще, чем котировки «слепых цен». Цитаты не приходят быстрее. Если вы выполнили домашнюю работу по процессу и получили запрос предложений с образцом, рисунком и целью для вашего поставщика, повторный поиск может быть выполнен с минимальными усилиями.

При повторном привлечении ресурсов помните:

Что мы покупаем сейчас и это для печати? Определили ли мы то, что имеет решающее значение для успеха поставщика, и сообщили ли о них? Достаточно ли у нас продукта в наличии или в текущем состоянии для учета новых разработок? Реалистична ли цель в запросе предложений?

В Monroe Engineering мы видим, что по многим причинам происходит много повторных закупок. Соображения, которые я здесь упоминаю, извлечены из тяжелых уроков, полученных с течением времени. Мы вложили более 5 миллионов долларов в производство оттуда сюда и здесь и там. Я могу засвидетельствовать тот факт, что когда к нам обращается партнер, который делится всем, что знает, мы экономим время и добиваемся успешного результата.