Какой инструмент анализа первопричин лучше всего подходит для операторов?

Каждый раз, когда вас просят указать лучший инструмент для приложения, вы должны сначала подумать о нескольких вещах, прежде чем останавливаться на ответе. Вы должны подумать, кто будет его использовать, для чего этот инструмент будет использоваться (его применение) и для чего предназначен результат. Мы знаем ответ на первое соображение - операторы. Имея это в виду, давайте рассмотрим оставшиеся проблемы, чтобы прийти к ответу.

1. Для чего будет использоваться этот инструмент?

Операторы в производственной и перерабатывающей промышленности играют ключевую роль в обеспечении общей надежности оборудования. Во-первых, они должны хорошо знать, как их оборудование должно работать в нормальных условиях. Разница между тем, что это оборудование должно делать, и тем, что оно действительно способно делать в данный момент времени, и есть определение проблемы.

ПРОБЛЕМА =ДОЛЖНА - ДЕЙСТВИТЕЛЬНО

Ранние признаки возникновения проблемы часто могут быть замечены операторами в ходе обычного выполнения своих обязанностей, если они обучены достаточно наблюдательности. Хотя использование прогностических технологий, таких как анализ вибрации, ультразвук и инфракрасная термография, даст гораздо более ранние признаки, операторов иногда призывают быть последней линией защиты перед тем, как произойдет сбой. Таким образом, одно из требований к инструменту может заключаться в том, что он должен иметь возможность поощрять и способствовать использованию навыков острой наблюдательности.

2. Какой конечный результат желаем?

Быстрый ответ на этот вопрос заключается в том, что выбранный инструмент должен быть в состоянии направить оператора через процесс анализа первопричин (RCA) вплоть до первопричины (причин) исследуемой проблемы. Есть по крайней мере два других ключевых результата, которые также были бы полезны для этого инструмента.

После использования инструмента и определения первопричины (причин) должна быть создана система, позволяющая решить проблему. Инструмент также должен быть легким в применении, поскольку ожидается, что операторы смогут использовать его достаточно регулярно в рамках своего ежедневного режима.

Инструмент для работы

Имея все это в виду, я настоятельно рекомендую вариант методологии решения проблем 5 Whys. Первоначальная методика "5 почему" была разработана Сакичи Тойода и получила широкое распространение в производственной системе Toyota.

Архитектор производственной системы Toyota Тайити Оно описал метод «5 почему» как «основу научного подхода Toyota; ... повторяя «почему» пять раз, становится ясна природа проблемы, а также ее решение ». Позже этот метод был также принят в методологию шести сигм.

Вариант, который я предлагаю, называется «5 фактических желаний» (S-A-5Whys). В этом варианте, прежде чем отследить дефект или проблему до их первопричины, первоначальное внимание уделяется определению, когда на самом деле проблема возникает или вот-вот должна произойти.

Как ответить на пять фактических "почему"

• Путем внимательного наблюдения определите, возникает ли проблема, сравнив то, что актив или процесс должен делать в нормальных условиях, с тем, как он работает в настоящее время.

• Запишите конкретную проблему, указав разницу между «следует» и «актуально».

• Спросите, «почему» возникает дефект или проблема, и запишите ответ под проблемой.

• Продолжайте спрашивать «почему» до тех пор, пока команда не убедится, что основная причина была изолирована.

Операторы в культуре, ориентированной на надежность, должны проявлять сомнение и быть очень наблюдательными. Включение инструмента S-A-5Whys в их набор навыков принесет пользу организации за счет раннего выявления и решения проблем, что приведет к повышению надежности активов.

Об авторе:

Карл Марч имеет богатый опыт в области технического обслуживания, проектирования надежности, моделирования и проектирования систем. Карл имеет степень бакалавра в области машиностроения и диплом инженера по автомобильным системам. Как эксперт в области надежности в Life Cycle Engineering, его страсть и цель заключаются в передаче знаний в области RCM, TPM, анализа основных причин и повышения надежности клиентам во всем мире, стремящимся добиться отличия в производстве. Карл достиг значительного уровня профессионального признания в качестве сертифицированного инженера по надежности (CRE) Американского общества качества и сертифицированного специалиста по техническому обслуживанию и надежности (CMRP) Общества специалистов по техническому обслуживанию и надежности. Вы можете связаться с Карлом по адресу [email protected].