Процесс термообработки металлических деталей с ЧПУ

Обработка с числовым программным управлением (ЧПУ) — это тип производственного процесса, в котором используется предварительно запрограммированное программное обеспечение для определения движения инструментов и частей оборудования. При таком типе производственного процесса исходные материалы, такие как металл, пластик и дерево, могут иметь самые разнообразные формы и дизайны, необходимые для различных отраслей промышленности.

На сегодняшний день многочисленные конечные продукты позволяют максимально использовать металлические детали, обработанные на станках с ЧПУ. Некоторые из этих продуктов представляют собой фитинги, корпуса, кронштейны, ролики и рычаги подвески. Но прежде чем эти продукты можно будет изготовить, большинство металлических деталей, обработанных на станках с ЧПУ, все еще должны пройти различные процессы термообработки. Процессы термической обработки предназначены для того, чтобы сделать металлы более пригодными для обработки после того, как они будут изготовлены и превращены в различные продукты. Они также помогают улучшить свойства металлических деталей.

Процессы термообработки, которые можно использовать для металлических деталей, обработанных на станках с ЧПУ, следующие:

Отжиг

Отжиг — это процесс термообработки, который может изменить физические или химические свойства металлической детали. Некоторые из изменений, которые можно получить в результате отжига, включают снижение твердости и повышение пластичности. Этот процесс осуществляется путем нагрева детали, обработанной на станке с ЧПУ, до критической температуры, поддержания температуры в течение определенного периода времени и медленного охлаждения металлической детали воздухом.

Усиление защиты

Закалка — это еще один процесс термической обработки, который включает в себя закалку поверхности детали без изменения ее нижнего металлического слоя. Известно, что тонкий внешний слой из более твердого металла образуется на металлических деталях, обработанных на станках с ЧПУ, которые подвергаются поверхностному упрочнению. Металлические детали, изготовленные из железа и стали, имеют низкое содержание углерода. А при воздействии на их поверхности тепла и богатого углеродом вещества можно легко получить прочный, износостойкий внешний слой, который может быть полезен для различных применений.

Закалка и отпуск

Закалка и подделка — это процесс термообработки, состоящий из двух частей, который может повысить твердость стальных деталей, обработанных на станках с ЧПУ. В процессе закалки конкретная деталь подвергается воздействию высокой температуры, в результате чего кристаллическая структура детали изменяется с ферритной на аустенитную. После этого закаленную деталь быстро охлаждают, чтобы эффективно обеспечить фазовый переход.

Отпуск, как альтернатива, проводится для нагрева закаленных металлических деталей до высоких температур. Тепло от процесса отпуска предназначено для уменьшения хрупкости материала и повышения его прочности.

Снятие стресса

Металлические детали, обработанные на станках с ЧПУ, часто подвергаются нагрузкам, что может ухудшить их качество при дальнейшей обработке. К счастью, снятие напряжения может легко сохранить общее качество этих металлических деталей. Снятие напряжения включает нагрев этих металлических деталей до высоких температур и, следовательно, их медленное охлаждение. Однако этот процесс применяется только для снятия остаточных напряжений, помогая деталям значительно улучшить свои механические свойства.

Закалка атмосферными осадками

Дисперсионное твердение чем-то похоже на закалку и отпуск с некоторыми дополнительными этапами. При дисперсионном твердении металлическую деталь нагревают до высокой температуры, закаливают, а затем снова нагревают до гораздо более низкой температуры. При нагревании детали до низкой температуры выделения в сплаве диспергируются. Кроме того, уменьшается неравномерное движение внутри микроструктуры, что помогает детали получить повышенную прочность и твердость.

Чтобы узнать больше о процессах термообработки, вы можете связаться с нами в Gunna Engineering.