Услуги по упрочнению поверхности для стальных конструкций

Процесс закалки поверхности очень важен для нашей продукции во всей отрасли, например, в машиностроении, электронике, медицинском оборудовании, аэрокосмической и нефтегазовой промышленности. Мы производим множество продуктов и в конечном итоге выполняем различные задачи. Для многих применений в основном требуется высокая твердость или прочность поверхности, а сложные эксплуатационные нагрузки обычно требуют не только твердой износостойкой поверхности, но также прочности и ударной вязкости сердцевины, чтобы противостоять ударным нагрузкам.

Два общих процесса для ключевых характеристик

Для получения этих различных характеристик используются два общих метода:

1) Изменение химического состава поверхности до или после закалки и отпуска. Используемые процессы включают науглероживание, азотирование, цианирование и карбонитрирование.

2) В процессе нагрева и закалки закаляется только поверхностный слой. Наиболее распространенными методами поверхностной закалки являются закалка пламенем и индукционная закалка.

Ниже приводится подробный анализ поверхностной закалки

Процесс науглероживания

При нагревании детали в углеродсодержащей среде углерод диффундирует к поверхности детали на контролируемую глубину. Результирующая глубина науглероживания (обычно называемая глубиной науглероживания) зависит от углеродного потенциала используемой среды, а также от времени и температуры обработки науглероживанием. Наиболее подходящей сталью для науглероживания с целью повышения ударной вязкости является сталь с достаточно низким содержанием углерода (обычно менее 0,3%). Диапазон температур науглероживания составляет от 1550 до 1750°F (от 843 до 954°C), а температура и время регулируются для получения различной глубины поверхности. Выбор стали, прокаливаемость и тип закалки зависят от размера сечения, требуемой твердости сердцевины и требований к эксплуатации.

Три наиболее часто используемые технологии науглероживания

Жидкая цементация

Нагрейте сталь в расплаве цианида бария или цианида натрия. В дополнение к углероду корпус также поглощает азот, что увеличивает твердость поверхности.

Науглероживание упаковки

Это делается путем герметизации твердого углеродного материала и стали в герметичном контейнере. Затем подогрев.

Газовая цементация

Этот процесс включает нагрев стали в газе с определенным содержанием углерода. При использовании содержание углерода можно строго контролировать.

Используя любой из этих методов, можно закалить деталь без повторного нагрева после цикла науглероживания или охладить ее на воздухе, а затем повторно нагреть до температуры аустенизации перед закалкой.

Глубина шкафа может быть изменена в зависимости от условий нагрузки. Однако эксплуатационные характеристики часто требуют, чтобы поверхностная закалка проводилась только на отдельных участках детали. Покрытие областей, не подлежащих покрытию, медным покрытием или слоем коммерческой пасты позволяет углероду проникать только в открытые области. Другой метод заключается в науглероживании всей детали, а затем ее механической обработке перед закалкой. Удалите оболочку в выбранной области.

Азотирование  Процесс

Мы выполняем этот процесс, нагревая стальные детали в диапазоне температур от 900 до 1150 градусов по Фаренгейту в аммиаке и разложившемся аммиаке. Образование нитрида позволяет сформировать тонкую и твердую оболочку. Чтобы этот процесс был успешным, в стали должны быть элементы с сильной способностью к нитридообразованию. К таким элементам относятся хромомолибден и специальные нестандартные марки стали, содержащие алюминий. Кроме того, основным преимуществом этого процесса является то, что мы можем выполнять закалку, отпуск и механическую обработку перед азотированием. Это связано с тем, что в процессе азотирования происходит лишь небольшая деформация.

Процесс цианирования

Этот процесс требует нагрева деталей в ванне с растворенным цианистым натрием до температуры, немного превышающей диапазон превращения, и дальнейшей их закалки для получения тонкой твердости.

Азотирование азотом

Этот процесс похож на цианирование. Отличие состоит в том, что поглощение углерода и азота осуществляется путем нагревания деталей в газовой среде, содержащей углеводороды и аммиак. Для деталей, подлежащих закалке, используется температура от 1425 до 1625°F (от 774 до 885°C), а если жидкостная закалка не требуется, можно использовать температуру от 12000 до 1450°F (от 649 до 788°C). Более низкая температура.

Закалка пламенем

Процесс включает в себя быстрый нагрев стальных деталей непосредственно открытым пламенем высокотемпературного газа. Мы нагреваем поверхность до температуры выше диапазона превращения, а затем подвергаем ее определенному охлаждению для полного затвердевания. Содержание углерода в нашей огнеупрочненной стали составляет 0,30-0,60%. Распыляем гасящий агент на поверхность на небольшом расстоянии от нагревательного пламени. Требует немедленного отпуска и может выполняться в обычной печи или в процессе закалки пламенем в зависимости от размера и стоимости детали.

Индукционная закалка

Этот процесс чем-то похож на процесс закалки пламенем, главное отличие состоит в том, что высокочастотный ток окружает стальную деталь, подлежащую закалке. Поэтому глубина нагрева зависит от частоты, теплопроводности поверхности и степени нагрева поверхности. Мы гасим детали, распыляя воду через соответствующие промежутки времени. Поэтому в некоторых случаях мы закаливаем детали в масле, погружая их в масляную ванну после достижения определенной температуры.

Если у вас есть механически обработанные детали, требующие упрочнения, вы можете отправить нам чертежи, и мы также можем обеспечить изготовление обработанных деталей и упрочнение.