Отливка уретана в сравнении с литьем под давлением

Многие предметы, с которыми мы сталкиваемся в повседневной жизни, изготавливаются с использованием традиционных производственных процессов. От оборудования и автомобильных запчастей до электроники, пластиковой упаковки и многого другого — многое из того, что нас окружает, было продуманно спроектировано и изготовлено с учетом функциональности.

Двумя наиболее распространенными на сегодняшний день методами производства являются литье уретана и литье под давлением. Оба предполагают добавление расплавленного пластика в формы для создания деталей, но один или другой может быть предпочтительнее для использования с различными приложениями и объемами производства. Мы обсудим, как работают оба процесса, различия между ними и типы деталей, которые лучше всего подходят для каждого процесса.

Литье из уретана

Литье уретана - универсальный подход к пластмассам. Иногда называемое вакуумным литьем, литье уретана начинается с создания эталонного шаблона, который, по сути, представляет собой копию готовой детали в масштабе 1:1, которую можно распечатать на 3D-принтере или обработать на станке с ЧПУ. Затем шаблон помещают в герметичную коробку, покрывают жидким силиконом и оставляют затвердевать. После затвердевания силиконовый блок разрезается пополам, освобождая шаблон. На этом этапе форма готова к использованию.

Для создания деталей уретановая смола для литья — обычно это полиуретановый материал, который имитирует физические свойства промышленного пластика, используемого в литье под давлением, — заливается в форму и отверждается в печах.

Универсальность процесса изготовления силиконовых форм позволяет производителям создавать детали различных цветов, текстур, форм и механических свойств с тщательной детализацией поверхности. Во многих случаях при литье уретана получаются детали, такие же прочные, если не более прочные, чем детали, изготовленные методом литья под давлением, с большей устойчивостью к истиранию и химическому воздействию.

Это делает литье уретана превосходным производственным методом для изготовления резиновых и пластиковых деталей с соединениями, логотипами и перекрывающимися элементами или деталей, требующих высокой гибкости. Сюда входят такие приложения, как покрытия электроники, медицинское оборудование, колеса, робототехника и конвейерные системы.

Силиконовые формы можно создавать быстро и недорого; иногда всего за несколько сотен долларов по сравнению с дорогими металлическими формами, используемыми при литье под давлением, на создание которых могут уйти недели и тысячи долларов. Однако силиконовые формы менее долговечны, чем те, которые используются для литья под давлением, поэтому они больше подходят для прототипирования и мелкосерийного или среднего производства.

Литье под давлением

Литье под давлением отличается от литья уретана несколькими заметными особенностями. Хотя в обоих случаях для создания деталей используются формы, те, которые используются в процессе литья под давлением, обычно изготавливаются из закаленной стали или алюминия. Создание этих форм требует много времени и денег, но, поскольку формы очень долговечны, они могут выдерживать многократное использование в течение нескольких производственных циклов. Такая долговечность означает, что пресс-формы часто окупаются за счет снижения стоимости одной детали в течение более длительного периода службы.

В отличие от литья уретана, при котором для заполнения форм используется сила тяжести, при литье под давлением используется сопло под давлением для заполнения полости расплавленным пластиком. Пресс-формы сконструированы таким образом, что детали охлаждаются и их можно быстро извлечь, что позволяет производителям быстро производить большие объемы продукции с постоянным качеством деталей.

Еще одно различие между литьем уретана и литьем под давлением заключается в том, что литье под давлением можно использовать для изготовления как пластиковых, так и металлических деталей. При литье пластмасс под давлением в основном используются промышленные пластмассы, такие как поликарбонат, ПВХ и АБС, для массового производства идентичных предметов, таких как бутылки для воды, автомобильные детали и контейнеры.

Литье металлов под давлением, с другой стороны, экономически выгодно для производства таких дорогих металлов, как карбид вольфрама и сплавы титана — этот процесс обычно дает гораздо меньше отходов, чем традиционные процессы производства металлов. Из-за высоких затрат, связанных с использованием металла, экономическое преимущество литья металлов под давлением заключается в производстве небольших деталей сложной геометрии, часто используемых в огнестрельном, медицинском, стоматологическом, автомобильном и аэрокосмическом оборудовании.

Выбор правильного производственного процесса

Когда дело доходит до литья уретана по сравнению с литьем под давлением, вот основные выводы, о которых следует помнить:

• Формы для литья уретана можно изготовить быстро и по доступной цене, но они менее долговечны. Уретановое литье лучше всего подходит для прототипирования или создания небольших серий пластиковых и резиновых деталей. Универсальность процесса позволяет использовать детали с широким спектром характеристик, твердостью и геометрией, которые не всегда встречаются при литье под давлением.
• Литье под давлением сопряжено с большими первоначальными затратами. Создание пресс-формы требует времени и ресурсов, чтобы гарантировать, что она производит детали постоянного качества и способна выдерживать тепло и давление, связанные с процессом. Однако повышенная долговечность пресс-формы означает, что ее можно использовать для быстрого изготовления больших объемов деталей, что значительно снижает стоимость одной детали.

Когда вы сотрудничаете с Fast Radius, вы можете быть спокойны, зная, что наши команды экспертов будут работать с вами на каждом этапе производственного процесса. Мы позаботимся о том, чтобы ваши проекты были оптимизированы, а выбранные вами материалы и метод производства соответствовали желаемому применению конечной детали. Готовы начать? Свяжитесь с нами сегодня.