Канадский производитель 3D печатает композитные тиски

Мы встретили некоторых из команды Lean Machine на IMTS 2018, и нам посчастливилось взять у них интервью, чтобы получить представление о том, как они используют свой принтер Markforged.

Lean Machine - это металлическое производство. магазин в Саскатуне, Канада. Компания начала свою деятельность в 2006 году как механический цех, но теперь предлагает изделия из стали и алюминия, а также множество других производственных услуг и решений.

Инженерам Lean Machine приходилось отказываться от работы, потому что инструменты, необходимые для работы, часто были дороже в производстве, чем конечный продукт. Им нужен был принтер, способный изготавливать прочные механические композитные детали для приспособлений, приспособлений, зажимных приспособлений и других приложений. Команда тщательно исследовала, чтобы найти принтер, который бы лучше всего отвечал их потребностям, и остановила свой выбор на Mark Two за его точность, экономическую эффективность и непрерывный углеродный волокнистый материал. "Идеально. «Мы были поражены точностью, и мы были поражены механическими характеристиками деталей», - сказал Джош Грасби, инженер-технолог по исследованиям и разработкам компании Lean Machine.

С момента приобретения Mark Two инженеры Lean Machine занялись проектированием для аддитивного производства (или DfAM) вместо разработки деталей традиционными способами. От гибочных инструментов до мягких губок теперь команда может быстро решать проблемы, не перегружая свой отдел механической обработки. «Я не думаю, что в нашем магазине есть рабочий центр, для которого мы еще не напечатали детали», - смеясь, сказал Джош.

Команда уже опубликовала в блоге сообщение о своем опыте работы с Mark Two, в котором основное внимание уделяется композитным тискам, напечатанным на 3D-принтере. Инженеры столкнулись с проблемой резки консольных заготовок, а это означало, что им приходилось снимать меньше материала за проход, чтобы достичь стандартов качества резки, установленных компанией. Инженеры разработали композитные тиски с нуля, чтобы они максимально соответствовали 5-осевому портальному шпинделю, чтобы они могли эффективно обрабатывать конец заготовки. На проектирование, печать и испытания детали потребовалось всего несколько дней, и она была разработана с использованием стандартных компонентов, таких как роликовые упорные подшипники и специальные ручные тормоза. В каждом тиске было более двух десятков напечатанных на 3D-принтере композитных деталей, некоторые из которых были усилены стекловолокном или непрерывным углеродным волокном для дополнительной прочности. Результат можно увидеть в коротком видео ниже от Lean Machine. ‍

Всего через четыре месяца с Mark Two компания Lean Machine обнаружила множество неожиданных преимуществ. Одним из таких преимуществ является возможность продеть стержень с резьбой через деталь и надеть крепеж на стержень, а также отрегулировать геометрию детали на более позднем этапе для коронирования. «Мы обнаружили это случайно, - взволнованно сказал Джош, - и у нас было так много случайных открытий, которые просто взорвали наши умы». Джош и его команда сейчас думают, как изготавливать детали по-другому. Вместо того, чтобы всегда идти по пути субтрактивного производства, они в первую очередь рассматривают аддитивное производство. «Мы действительно смогли найти работу, на которую не могли раньше», - сказал Джош.

Запросить образец детали для проверки прочности наших материалов.