Каков процесс производства режущих инструментов?

Режущее устройство - это любой инструмент, который используется для извлечения любого материала из рабочего компонента посредством деформации сдвига. Для резки могут использоваться одноточечные или многоточечные методы. Одноточечные устройства используются для прядения, формования, подготовки и связанных с ними операций, а также для извлечения материала с одной режущей кромки. Инструменты, используемые для фрезерования и сверления, в основном являются многоточечными. Это тело, на котором вырезаны зубы или края. Инструменты для шлифования тоже являются многоточечными приспособлениями. Абразивное зерно банки действует как микроскопическая режущая кромка с одной точкой и режет небольшую монету.

Металлорежущие материалы должны быть жестче, чем сталь, которую нужно разрезать, и устройство должно выдерживать нагрев и силу, возникающие в процессе резки металла. Таким образом, инструмент должен иметь точную конфигурацию с заданными углами, позволяющими режущей кромке касаться обрабатываемой детали, не перетаскивая остальную часть устройства на поверхность обрабатываемой детали. Чтобы обеспечить долгий срок службы, важно автоматизировать все вышеперечисленное, в том числе скорость и подачу, на которых используется машина.

Карбид вольфрама, также называемый просто «карбид», широко распространен на рынке. Эта комбинация вольфрама и углерода произвела революцию в мире резки металлов за десятилетия, позволив более высокие скорости и подачи и гарантируя более длительный срок службы оборудования. Вольфрам - это отполированный белый инструмент химической формы.

Процесс производства режущих инструментов из карбида вольфрама начинается с добычи и добычи вольфрама. В этом блоге мы рассмотрим весь процесс производства карбида вольфрама.

Горное дело

Есть много вольфрамовых руд, которые можно извлекать и перерабатывать в вольфрам или превращать в карбид вольфрама. Рудник режут, варят и обрабатывают химикатами. Вместо этого они науглероживают крошечные фрагменты оксида вольфрама, давая им карбид вольфрама. В одной фазе оксид вольфрама смешивается с графитом. Эта комбинация нагревается до температуры более 1200 ° C, и происходит химическая реакция, которая удаляет кислород из оксида и смешивает углерод с вольфрамом с образованием карбида вольфрама.

Смешивание

Частицы карбида вольфрама составляют часть толщины рисового зерна. Возможные размеры от полмикрона до 10 микрон. На этом этапе карбид вольфрама готов к превращению в порошок марки. Кто-то говорит не о сплавах, а о классах карбида вольфрама, но они говорят то же самое.

Карбид вольфрама попадает в состав сосуда для смешивания с материалами определенной категории. Порошковый металлический кобальт действует как клей для связывания неповрежденного вещества. Добавьте дополнительные материалы, такие как карбид титана, карбид тантала и карбид ниобия, чтобы усилить свойства вещества при нарезке. После завершения замеса растворитель необходимо слить. Обычно это происходит в распылительной сушилке, которая звучит как силос из нержавеющей стали. Вещество упаковывают в формы способом, идентичным рецептуре фармацевтических таблеток.

Отопление

После сдавливания структура выглядит больше, чем обычные добавки, и действительно чувствительна. Их извлекают из форм, кладут на пластину из графита или молибдена и присоединяют к нагревателю для спекания, где их нагревают до 1100-1300 ° С в водородно-воздушной среде низкого давления. Они становятся толстыми и твердыми после того, как добавки выгружаются из нагревателя и охлаждаются. После проверки качества детали обычно шлифуют или очищают, чтобы получить подходящую протяженность и передний край.

Покрытие

Для продления срока службы инструмента в сложных условиях резания было создано несколько стилей и разновидностей покрытий. Их можно реализовать двумя способами:химическим осаждением из паровой фазы (CVD) или физическим осаждением из паровой фазы (PVD).

Химическое осаждение из паровой фазы

Поверхность для CVD обычно имеет толщину 5-20 микрон. Пластины для фрезерования и сверления обычно имеют толщину 5–8 микрон, потому что для этих операций требуется более качественная обработка поверхности, поэтому они дают больше эффектов, обеспечивая большую прочность кромки.

Физическое осаждение из паровой фазы

Обычно покрытия PVD имеют ширину около 2–4 микрон. Конкретные производители нанимают разное количество слоев. Эти PVD-покрытия хорошо подходят для резки изделий, подверженных воздействию высоких температур, никеля, кобальта или титана, а также стали и нержавеющей стали.

Производители оборудования удовлетворяют потребности в постоянно увеличивающихся подачах и скоростях, а также в увеличении срока службы станков и снижении затрат за счет постоянного совершенствования конструкций режущих устройств из карбида вольфрама и создания все более совершенных технологий нанесения покрытий.