Резинка

<час />

Фон

Резиновые ленты - один из самых удобных продуктов двадцатого века, используемый многими людьми и отраслями для самых разных целей. Крупнейшим потребителем резиновых лент в мире является почтовое отделение США, которое заказывает миллионы фунтов стерлингов в год для сортировки и доставки стопок почты. Газетная промышленность также использует огромное количество резиновых лент, чтобы отдельные газеты скручивались или складывались вместе перед доставкой на дом. Еще одним крупным потребителем является отрасль сельскохозяйственной продукции. Цветочная промышленность покупает резиновые ленты для скрепления букетов или использует тонкие ленты вокруг лепестков цветов (особенно тюльпанов), чтобы они не раскрылись при транспортировке. Овощи, такие как сельдерей, часто связывают вместе с помощью резиновых лент, а пластиковые покрытия ягод, брокколи и цветной капусты часто закрепляют с помощью резиновых лент. В целом только в Соединенных Штатах ежегодно продается более 30 миллионов фунтов резиновых лент.

Каучук, который получают из растений, которые лучше всего растут в экваториальном климате, были впервые обнаружены европейскими исследователями в Северной и Южной Америке, где Христофор Колумб встретил индейцев майя, использовавших водонепроницаемую обувь и бутылки, сделанные из этого вещества. Заинтригованный, он взял с собой несколько резиновых изделий майя на обратном пути в Европу. В течение следующих нескольких сотен лет этому примеру последовали и другие европейские исследователи. Слово "каучук" появилось в 1770 году, когда английский химик Джозеф Пристли обнаружил, что затвердевшие куски резины могут стирать карандаш Метки. К концу восемнадцатого века европейские ученые обнаружили, что при растворении каучука в скипидаре образуется жидкость, которую можно использовать для водонепроницаемой ткани.

Однако до начала XIX века натуральный каучук представлял несколько технических проблем. Хотя у него явно был потенциал для полезного развития, никому не удавалось довести его до такой степени, чтобы его можно было использовать в коммерческих целях. Резина быстро становилась сухой и ломкой в ​​холодные европейские зимы. Хуже того, при предупреждении он стал мягким и липким.

Американский изобретатель Чарльз Гудиер экспериментировал с методами очистки натурального каучука в течение почти десяти лет, прежде чем авария позволила ему преодолеть эти проблемы с необработанным каучуком. Однажды в 1839 году Goodyear случайно оставил кусок необработанной резины на теплой плите вместе с серой и свинцом. Обнаружив свою «ошибку», Гудиер с радостью понял, что резина приобрела гораздо более удобную консистенцию и текстуру. В течение следующих пяти лет он усовершенствовал процесс переработки натурального каучука в товар, пригодный для использования. Этот процесс, который Goodyear назвал вулканизацией . после римского бога огня, позволил современной резиновой промышленности развиваться.

Первая резиновая лента была изобретена в 1843 году, когда англичанин по имени Томас Хэнкок разрезал резиновую бутылку, сделанную некоторыми индейцами Нового Света. Хотя эти первые резинки были адаптированы как подвязки и пояса, их полезность была ограничена, поскольку они не были вулканизированы. Сам Хэнкок никогда не вулканизировал свое изобретение, но он продвинул резиновую промышленность, разработав мастикатор машина, предшественник современного резинового фрезерного станка, используемого для производства резиновых лент, а также других резиновых изделий. В 1845 году соотечественник Хэнкока Томас Перри запатентовал резиновую ленту и открыл первую фабрику по производству резиновых лент. С совокупным вкладом После сбора и очистки латекса его смешивают с уксусной или муравьиной кислотой для образования резиновых плит. Затем плиты сжимают между роликами для удаления излишков воды и прессуют в тюки или блоки, обычно 2 или 3 квадратных фута.
Затем каучук отправляется на резиновый завод, где плиты разрезаются на мелкие кусочки и смешиваются в смесителе Бенбери с другими ингредиентами - серой для вулканизации, пигментами для окраски и другими химическими веществами для увеличения или уменьшения эластичность получившейся резинки. После измельчения нагретые резиновые полосы подают в экструдер, который выталкивает резину в длинные полые трубы. Goodyear, Hancock и Perry начали производить эффективные резинки.

В конце девятнадцатого века британские производители каучука начали способствовать развитию каучуковых плантаций в британских колониях, таких как Малайя и Цейлон. Каучуковые плантации процветали в теплом климате Юго-Восточной Азии, и европейская резиновая промышленность тоже процветала, потому что теперь она могла избежать расходов на импорт каучука из Америки, который находился вне политического и экономического контроля Великобритании.

Сырье

Хотя 75 процентов сегодняшних резиновых изделий сделаны из синтетического каучука, усовершенствованного во время Второй мировой войны, резиновые ленты по-прежнему производятся из органического каучука, поскольку он обладает превосходной эластичностью. Натуральный каучук производится из латекса . молочная жидкость, состоящая в основном из воды с меньшим количеством каучука и следовых количеств смолы, белка, сахара, и минеральное вещество. Большая часть несинтетического промышленного латекса получают из каучукового дерева (Hevea brasiliensis), но различные экваториальные деревья, кусты и виноградные лозы также производят это вещество.

Внутри каучукового дерева латекс находится между внешней корой и слоем камбия, через который протекает сок дерева. В отличие от сока, латекс служит защитным агентом, просачиваясь и герметизируя раны в коре дерева. Чтобы «выбить» вещество, резиноуборочные комбайны вырезают в коре клин в форме буквы «V». Они должны быть осторожны, делая надрезы на глубине от 0,25 до 0,5 дюйма (от 0,635 до 1,2 сантиметра) в зрелом дереве (от 7 до 10 дюймов или от 17,7 до 25,4 см в диаметре), потому что они должны доходить до латекс, не врезаясь в сосуды сока. Они также должны позаботиться о том, чтобы каждый раз нажимать каждое дерево в немного другом месте. В конце девятнадцатого века ботаник Генри Ридли начал рекомендовать эту меру, отметив, что повторное постукивание в одном и том же После экструдирования резиновые трубки прижимаются к алюминиевым столбам, называемым оправками . и сушится в больших печах. Наконец, трубы снимаются с оправок и загружаются в отрезную машину, которая разрезает их на готовые резиновые ленты. пятно быстро погибших каучуковых деревьев. После того, как рабочие сделают надрез, латекс сочится и скапливается в контейнере, прикрепленном к дереву. Постукивание происходит через день, и каждое постукивание дает около 2 унций (56 граммов) вещества. После постукивания срез сохнет, и через час-два латекс перестает течь.

Производственный
процесс

Обработка натурального латекса

• 1 Начальный этап производства собранного латекса обычно проходит на каучуковой плантации до упаковки и отправки. Первым этапом обработки латекса является очистка, которая влечет за собой его фильтрацию для удаления других составляющих элементов, кроме резины, и для фильтрации примесей, таких как древесный сок и мусор.
• 2 Очищенный каучук теперь собирается в большие чаны. В сочетании с уксусной или муравьиной кислотой частицы каучука слипаются, образуя плиты.
• 3 Затем плиты сжимаются между роликами для удаления излишков воды и прессуются в тюки или блоки, обычно 2 или 3 квадратных фута (0,6 или 0,9 квадратных метра), готовые к отправке на фабрики. Размер блоков зависит от того, что может вместить отдельная плантация.

Смешивание и измельчение

• 4 Затем резина отправляется на резинотехнический завод. Здесь плиты разрезаются (или рубятся) на мелкие кусочки. Затем многие производители используют смеситель Банбери, изобретенный в 1916 году Фемели Х. Банбери. Эта машина смешивает резину с другими ингредиентами - серой для ее вулканизации, пигментами для ее окраски и другими химическими веществами для увеличения или уменьшения эластичности получаемых резиновых лент. Хотя некоторые компании не добавляют эти ингредиенты до следующего этапа (измельчения), машина Банбери интегрирует их более тщательно, производя более однородный продукт.
• 5 Измельчение, следующий этап производства, влечет за собой нагревание резины (смешанная масса, если она была смешана, отдельные куски, если она не смешана) и ее сдавливание на фрезерном станке.

Экструзия

• 6 После того, как нагретая сплющенная резина покидает фрезерный станок, ее разрезают на полосы. Все еще горячие после измельчения, полосы затем подают в экструдер, который выталкивает резину в длинные полые трубки (подобно тому, как мясорубка производит длинные нити мяса). Избыток резины регулярно накапливается вокруг головки каждой экструзионной машины, и эта резина отрезается, собирается и помещается обратно вместе с резиной, поступающей в фрезерный станок.

Лечение

• 7 Затем резиновые трубки прижимаются к алюминиевым столбам, называемым оправками, которые были покрыты тальком, чтобы резина не прилипала. Хотя резина уже вулканизирована, на данный момент она довольно хрупкая, и ее необходимо «отвердить», прежде чем она станет эластичной и пригодной для использования. Для этого столбы загружаются на стеллажи, которые обрабатываются паром и нагреваются в больших машинах.
• 8 Снятые со стоек и промытые для удаления талька, резиновые трубки подают в другую машину, которая разрезает их на готовые резиновые ленты. Резиновые ленты продаются на вес, и, поскольку они имеют тенденцию слипаться, машины могут точно взвесить только небольшие количества. Как правило, любой пакет весом более 5 фунтов (2,2 кг) можно загрузить с помощью машины, но все равно потребуется ручное взвешивание и регулировка.

Контроль качества

Образцы резиновых лент из каждой партии подвергаются различным тестам качества. Один из таких тестов измеряет модуль, или насколько сильно повязка отрывается:тугая повязка должна с силой отрываться при натяжении, а повязка, предназначенная для закрепления хрупких предметов, должна отрываться более мягко. Другой тест на удлинение определяет, насколько сильно будет растягиваться ремешок, который зависит от процентного содержания резины в ремешке:чем больше резины, тем дальше она должна растягиваться. Третья обычно проверяемая характеристика - это прочность на разрыв . или достаточно ли прочна резинка, чтобы выдержать нормальную нагрузку. Если 90 процентов образцов в партии проходят определенный тест, партия переходит к следующему тесту; если 90 процентов проходят все тесты, партия считается готовой к выпуску на рынок.

Будущее

Резиновые ленты - это «зрелый продукт», рынок которого не растет так быстро, как несколько лет назад. Тем не менее, спрос на резиновые ленты устойчив и вряд ли резко упадет в обозримом будущем.