Разница между литьем и ковкой

Концепция литья и ковки

Концепция кастинга

Литье — это процесс, при котором жидкий металл заливают в литейную полость определенной формы, после чего после охлаждения и затвердевания получают детали.

Концепция ковки

Подделка относится к процессу использования ковочного пресса для приложения давления к металлической заготовке для пластической деформации металла и, наконец, получения поковки определенного размера, формы и механических свойств. Ковка — это один из двух основных компонентов ковки и штамповки.

Классификация литья и ковки

Классификация кастинга

Существует два основных типа литья:литье в песчаные формы и специальное литье.

Литье в песчаные формы означает использование песка в качестве материала для литья, включая влажный песок, сухой песок и химически затвердевший песок, но не все пески можно использовать для литья.

Преимущество литья в песчаные формы заключается в том, что оно дешевле, поскольку песок, используемый в штампе, можно использовать повторно.

Недостатком литья в песчаные формы является то, что изготовление штампа занимает много времени, а сам штамп нельзя использовать повторно и его необходимо уничтожить для получения готового продукта.

Специальное литье можно разделить на специальное литье с использованием природного минерального песка в качестве основного формовочного материала (например, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочку, литье под отрицательным давлением, керамическое литье и т. д.) и (например, литье под давлением). , литье под давлением, непрерывное литье, литье под низким давлением, центробежное литье и т. д.), где основным материалом для литья является металл.

Метод литья под давлением заключается в использовании металла с более высокой температурой плавления, чем исходный материал для изготовления штампа. Подразделяется на метод гравитационного литья, метод литья под низким давлением и метод литья под высоким давлением. Из-за ограничений температуры плавления штампа существуют ограничения на металлы, которые можно отливать.

Литье по выплавляемым моделям может быть методом дополнительного литья и методом литья в твердом состоянии. Отливаемый объект сначала копируется в воск, затем погружается в ванну с керамикой для сушки, восковая копия покрывается керамической внешней пленкой, и шаги повторяются до тех пор, пока внешняя пленка не станет достаточной для поддержания процесса литья. Затем воск в матрице расплавляется, и матрица вынимается. После этого штамп необходимо несколько раз подвергнуть высокотемпературному воздействию для увеличения твердости, а затем использовать для литья.

В ковке ее можно разделить на горячую ковку, теплую ковку и холодную ковку в зависимости от температуры ковки. Начальная температура рекристаллизации стали составляет около 727°С, но обычно разделительной чертой является 800°С. Как правило, температура ковки выше 800 ℃ называется горячей ковкой, температура ковки от 300 до 800 ℃ — горячей ковкой, а ковка при комнатной температуре называется холодной ковкой.

Горячая штамповка используется в большинстве отраслей промышленности. Теплая и холодная ковка позволяет эффективно экономить материал.

По механизму штамповки ковку следует разделить на ковку в штампах, свободную ковку, кольцевую прокатку и специальную ковку.

<сильный>1. Бесплатная ковка: Свободная ковка – это горячая ковка, под которой понимается способ обработки с приложением внешней силы к заготовке простым универсальным инструментом или непосредственно между верхней и нижней наковальнями кузнечного оборудования с последующим деформированием заготовки для окончательного получения требуемой поковки. Свободная ковка в основном используется в мелкосерийном производстве. Как правило, для обработки заготовок для получения изделий используются кузнечные молоты, гидравлические прессы и другое оборудование.

<сильный>2. Штамповка: Штамповка делится на ковку в открытых и закрытых штампах. Металлическая заготовка сжимается и деформируется в отверстии кузнечного штампа определенной формы для получения поковки. Штамповку можно использовать для изготовления легких и крупногабаритных деталей. Кроме того, штамповку можно разделить на горячую, теплую и холодную штамповку. В зависимости от материала штамповку можно разделить на штамповку из черных металлов, штамповку из цветных металлов и штамповку порошковых изделий.

3. Прокатка кольца: Кольцепрокатное производство относится к производству кольцевых деталей различного диаметра на специальном оборудовании для прокатки колец, а также используется для производства колесных деталей, таких как колеса.

<сильный>4. Специальная ковка: Специальная ковка включает в себя поперечно-клиновую прокатку, валковую ковку, радиальную ковку, ковку в жидких штампах и так далее. Эти методы подходят для изготовления деталей специальной формы.

Процесс литья и ковки

Процесс кастинга

Процесс литья можно разделить на 3 основные части:подготовка металла для литья, подготовка формы для литья и обработка литья. Литой металл относится к металлическому материалу, используемому для отливки отливок в процессе производства отливок. Обычно это относится к сплавам с металлическими элементами в качестве основного компонента и добавлением других элементов (металлов или неметаллов). В основном это литые стали, чугуны и литые цветные сплавы.

Процесс ковки

Различные методы ковки имеют разные процессы. Среди них процесс горячей штамповки самый продолжительный. Общая последовательность такова:вырубка поковочной заготовки, нагрев поковочной заготовки, подготовка прокатной заготовки к штамповке, штамповка, обрезка, штамповка, правка, промежуточный контроль для проверки размеров и поверхностных дефектов поковок, термообработка, очистка, исправление и т.д. осмотр.

Обзор

Благодаря пониманию литья и ковки можно лучше понять процесс формования. Как профессиональный производитель, специализирующийся на обеспечении высококачественного быстрого прототипирования, JTR предоставляет услуги, включая обработку с ЧПУ, литье под давлением, литье под давлением, штамповку металлов и т. д., а также может предоставить вам услуги по изготовлению пресс-форм и серийному производству.