3D-печатные протезы: расширение мобильности для недостаточно обслуживаемых

С подъёмом 3D-печати и передовых производственных материалов инноваторы в секторе подвижности теперь могут доставлять большую независимость и лучшее качество жизни ампутированным и людям с неврологическими состояниями.

Миллионы по всему миру полагаются на протезы и устройства подвижности для навигации по своим средам. Однако доступ к надёжной протезной помощи неравномерен по глобусу. Согласно Всемирной организации здравоохранения, только 1 из 10 людей в низкоресурсных регионах может получить адекватную протезную технологию.

Инженеры и клиницисты проталкивают границы аддитивного производства для производства долговечных, высокофункциональных протезов за долю традиционной стоимости. Этот прорыв делает передовые решения подвижности более доступными для сообществ, которые долго были недостаточно обслужены.

Закажите образец детали

Toughware Prosthetics

Брэдли Вич, Президент и CEO колорадской Toughware Prosthetics, предан созданию доступных, доступных протезов для недостаточно обслуживаемых ампутированных.

Почти два десятилетия Вич использовал передовую технологию для проектирования высокофункциональных протезов. Он вспоминает: «Я инженерил успех, но моё устройство было настолько дорогим, что, возможно, только десять человек в США могли бы позволить его себе».

Этот опыт подсветил критическую потребность: мир требовал долговечных, доступных вариантов, а не высокоизощрённых, дорогих решений. Вич переключился на разработку протезов, адаптированных для развивающихся стран — пользователей, которые сильно полагаются на физический труд, не имеют надёжного электроснабжения или не могут легко получить доступ к компьютерам и другим периферийным устройствам, необходимым для более сложных дизайнов.

«Я хотел сфокусироваться на технологии, которая могла бы реально удовлетворить повседневные потребности — замахиваться молотком, нести 10-килограммовое ведро воды или поднимать ребёнка», — объясняет Вич.

Однако традиционный прототипирующий воркфлоу был узким местом. Сложные детали приходилось отправлять на механическую обработку, что приводило к ожиданиям до шести недель и останавливало весь дизайн-цикл.

Решение

Вич и его команда инвестировали в композитный принтер Markforged, способный печатать непрерывное углеродное волокно. «По мере того как наши проекты требовали более высокой прочности в определённых компонентах, этот принтер стал неотъемлемым», — говорит он.

Прочитайте наше Руководство по дизайну композитов

Принтер Markforged драматически ускорил производство. Вич может спроектировать, напечатать и протестировать компонент в тот же день, устраняя шестинедельную задержку внешней механической обработки. «Я могу напечатать то, что мне нужно, когда мне нужно, и держать итеративный процесс тугой», — отмечает он.

Экономия затрат значительна. Прототип кронштейна, который стоил бы $65 на механическую обработку из алюминия, теперь печатается за несколько долларов. Композит из углеродного волокна доставляет требуемую прочность, и деталь готова всего за пять часов.

Благодаря быстрому прототипированию Toughware может быстро итерировать, уточнять дизайны и привозить высококачественные протезы тем, кто в них больше всего нуждается, без долгих лид-таймов или запредельных расходов.