Амстронг® Ультра 700MCT

Его очень высокий предел текучести способствует решению, которое увеличивает грузоподъемность и дает более прочные конструкции.

Типичные области применения включают телескопические краны, автовышки, бетононасосы, телескопические погрузчики, самосвалы и прицепы для грузовиков, где упор делается на прочность и возможность снижения веса.

Вышеуказанные химические свойства основаны на данных анализа литья.

Уменьшение веса

Марка, указанная в этом техническом паспорте, сочетает в себе выдающиеся механические свойства (очень высокая прочность, сопротивление усталости и ударная вязкость) с хорошей формуемостью и свариваемостью. Гарантированный высокий предел текучести позволяет добиться существенного снижения веса за счет уменьшения толщины при сохранении общих характеристик и безопасности. Поэтому эта марка стали часто используется для замены обычных марок конструкционной стали, когда требуется снижение веса.

Уменьшение толщины дает дополнительную экономию при обработке материала, так как его легче сваривать, и снижает транспортные расходы. Дополнительная экономия достигается также при обслуживании за счет снижения энергопотребления, улучшения механических характеристик, безопасности и т. д.

Оценка возможного уменьшения толщины

При переходе от класса 1 (с низким пределом текучести) к классу 2 (предложенному в данном техническом паспорте) оценка уменьшения толщины, которое может быть достигнуто, дается по следующей формуле:

t2 =t1 (Re1/Re2)½, где t =толщина и Re =предел текучести

Обратите внимание, что другие вопросы, такие как сопротивление усталости, необходимо проверить перед уменьшением толщины.

Сопротивление усталости

Мелкий размер зерна и низкое содержание серы улучшают сопротивление стали усталости. Показатели усталости измеряются одноосными испытаниями при различных уровнях напряжения. Эти значения используются для построения кривой Вёлера и определения предела выносливости марки стали.

Прочность

Мелкий размер зерна и низкое содержание серы и углерода в этих марках Amstrong® Ultra повышают ударную вязкость стали. По этой причине вариант, предложенный EN 10149:2013 для этой характеристики, включен в нашу линейку Amstrong® Ultra.

Доступны две версии Amstrong® Ultra 650MC и Amstrong® Ultra 700MC:

Этот сорт доступен только с отделкой «A — Unexposed».

Этот сплав подходит для кислородной, плазменной и лазерной резки.

Стойкость к истиранию/износу

В некоторых случаях (транспортные устройства, землеройные или транспортные машины и т. д.) стальная поверхность может подвергаться износу. Износ представляет собой сложное физическое явление, которое зависит не только от наличия абразивных материалов, но и от условий, при которых оно происходит (давление, температура, удар, коррозия и т. д.).

По сравнению со стандартными марками конструкционной стали марки сверхвысокопрочной стали позволяют значительно улучшить износостойкость. Во многих случаях они могут быть более экономичными и простыми в обработке, чем марки стали, специально предназначенные для повышения износостойкости.

Свариваемость и склонность к холодным трещинам этих марок более точно оцениваются по формуле ПКМ (параметр измерения трещин), которая была разработана для низкоуглеродистых сталей (<0,11 %).

Из-за типичного низкого значения углеродного эквивалента (PCM <0,25) эти марки ArcelorMittal не нуждаются в предварительном или последующем нагреве при сварке. Он не склонен к чрезмерному затвердеванию из-за низкого содержания углерода и легирующих элементов, совершенно нечувствителен к холодному растрескиванию и пригоден для всех видов дуговой сварки.

Размягчение околошовной зоны – рекомендации по сварке

При несоблюдении особых мер предосторожности возможно разупрочнение в зоне термического влияния (ЗТВ), особенно в межкритической зоне термического влияния (ЗТВ), что характерно для термомеханически прокатанных марок стали с пределом текучести более 500 МПа. Степень размягчения и ширина зоны размягчения увеличиваются с увеличением подводимого тепла во время сварки.

Чтобы сохранить высокие механические свойства основного материала после сварки, рекомендуется ограничить энергию сварки примерно до 1,5 кДж/см на миллиметр толщины, как показано на рисунке ниже, что соответствует следующему максимальному времени охлаждения ( от 800°C до 500°C):