Революция в переработке паллет: более безопасные, умные и устойчивые решения разборки

Говорят, разобрать что-то легче, чем собрать. Если вы в бизнесе по разборке и переработке деревянных паллет, вы можете сказать иначе. Разборка (или демонтаж) деревянных паллет опасна, оглушительная и изматывающая для сотрудников. Работа на заводах по переработке паллет в основном ручной труд, и всегда сложно нанять и удержать персонал для работы, в которой люди в постоянном контакте с ленточными пилами, обломками и вибрацией. Тем не менее, работа критична, потому что паллет, буквально и метафорически, поддерживает цепочку поставок нации.

Почти два миллиарда паллет в службе в Соединенных Штатах каждый день. Девяносто три процента всех паллет в службе — деревянные, и семьдесят процентов из них перерабатываются сетью региональных компаний, собирающих использованные паллет прицепными нагрузками от местных ритейлеров для начала их процесса переработки.¹  

Процесс обычно идет так:

• Переработчики собирают прицепные нагрузки паллет от местных ритейлеров
• Разгружают паллеты с прицепов на своем объекте и начинают процесс сортировки
  1. Сортировка по типу (красные и синие «loop» или блок-паллеты; белые или «stringer» паллеты; и пластиковые паллеты)
• Loop-паллеты забираются соответствующей компанией-владельцем и отправляются в их собственный авторизованный ремонтный центр для селективного удаления досок (в среднем два компонента) для ремонта и покраски
• Ремонт или полная разборка stringer-паллет для восстановления древесины
  1. Полная разборка делается вручную путем буквального перетаскивания паллета через горизонтальную ленточную пилу для реза гвоздей или шурупов
  2. Восстановленная древесина будет распилена под размер или утилизирована и измельчена для мульчи
• Строительство новых паллет с переработанной или новой древесиной или комбинацией новой и использованной

Из трех основных трудовых зон (сортировка, разборка и сборка), ясно, что разборка — худшая работа на заводе и сложная для владельцев найти или удержать рабочую силу, готовую делать эту опасную работу.

Чуть больше года назад журнал PalletCentral, который издает National Wooden Pallet & Container Association (NWPCA), спросил владельцев фирм по переработке паллет, на чем они фокусируются для более эффективного построения лучшей паллеты. Один CEO сказал, что думает о том, как его компания может находить и удерживать рабочих, быстрее вводить новичков в курс и перепроектировать работы для создания позиций, требующих большей квалификации. Я бы предложил любому владельцу, или в этом случае CEO, сначала рассмотреть внедрение роботизированной автоматизации для их процесса разборки паллет, худшей работы на заводе, чтобы помочь реализовать его цели. Я бы стремился автоматизировать этот процесс до того, как смотреть на сортировку и сборку, так как нероботизированная автоматизация доступна для тех процессов и находится на многих объектах, которые я посещал. После решения разборки, роботизированная сортировка была бы следующей в моем списке, а затем роботизированная сборка.

Роботизированная разборка не нова для нас. Семь лет назад наше шведское отделение начало разработку специализированной роботизированной системы селективного удаления компонентов для крупного производителя loop-паллет. Система была спроектирована для работы с Euro-паллетами и использовала гидравлические лезвия для расщепления через соединения и срезки гвоздей. Более двадцати пяти систем теперь установлены. Из-за закрытого верхнего и нижнего дизайна американских блок-паллет, нужен был другой подход. Еще раз Yaskawa приступила к работе и разработала новый процесс удаления досок и блоков, который использует подводную специально спроектированную циркулярную пилу. Вода используется для охлаждения лезвия, гашения искр и всплывания обломков и досок на наклонный конвейерный пояс и в контейнер для мусора. Производительность обеих систем — шестьдесят паллет в час, 24/7, если нужно.

Вернемся к stringer-паллетам и задаче разборки для восстановления древесины. Это требует еще другого процесса, так как циркулярная пила или гидравлические лезвия могут достичь только периметра паллета и используются только для селективного удаления компонентов блок-паллет. В партнерстве с Alliance Automation (Van Wert, Ohio), мы разработали роботизированное решение, которое имитирует то, что делает человек; а именно поднимает паллет и толкает (вместо тяга) его через горизонтальную ленточную пилу. С запатентованным захватом и проприетарным циклом обратной связи в реальном времени между нагрузкой двигателя пилы и движением робота, у нас есть надежное решение для этой тяжелой работы. Времена цикла для этой системы — паллет каждые 25-30 секунд, производя до 110 паллет в час в реальных рабочих условиях.

Разборка паллет — не единственная часть переработки, которую робот может взять на себя. Роботы могут собирать кастомные, stringer и блок-паллеты, варьирующиеся в размере от 20 дюймов (50,8 см) до 120 дюймов (304,8 см). В контрасте с выделенной паллетной гвоздодевательной машиной, которая может занять несколько часов для настройки под каждый размер паллета, оператор может настроить роботизированную гвоздодевательную ячейку для сборки нового размера паллета за пять минут. Плюс, точность и эффективность робота, комбинированные с использованием опции накормки гвоздями в больших объемах, могут значительно снизить расходы на гвозди.

Для владельца завода по переработке паллет, который хочет рассмотреть роботов, важно иметь обученный персонал для обслуживания оборудования. Обучение — инвестиция, которая окупается, и вот почему. CEO, упомянутый в PalletCentral, хотел новые способы удержания рабочих и создания позиций, требующих большей квалификации. Какой лучший способ сделать это, чем заставить некоторых рабочих завода научиться операровать и обслуживать своих робот-«коллег»? Обучение важно для поддержания роботов в плавной работе и восстановления от рутинных ситуаций, возникающих во время нормальных операций.

Помимо улучшения условий труда и более высокоценных возможностей для операторов, роботизированная автоматизация может снизить бремя поиска и удержания рабочей силы, увеличить продуктивность, снизить травмы и обеспечить последовательное качество.

¹ https://www.rosepallet.com/fun-facts