Умные датчики в промышленных станках: преимущества, недостатки и влияние на кадры

Датчики играют критическую роль в получении базовой диагностической информации от промышленного оборудования.

Однако персонал, отвечающий за обслуживание этих машин, приближается к пенсии, и растет новое, более молодое рабочее население.

Хотя это новое поколение легко адаптируется к быстро развивающимся технологиям производства и данным, которые они предоставляют, оно менее знакомо с оборудованием, чем старшие сотрудники.

Реальность такова: производитель может быть успешным только если способен собирать данные в контексте для создания предиктивной диагностики и максимального использования производственных данных.

Интеллектуальные технологии сбора данных удовлетворяют эти потребности и дают более глубокое понимание состояния промышленного оборудования. Это помогает как текущим, так и будущим поколениям оптимизировать заводские процессы.

Но, хотя умные датчики делают производственные процессы более прозрачными, не все датчики нужно оснащать этой технологией.

Важно знать, где и когда возможности умных датчиков должны быть реализованы.

Что умные датчики могут принести в производство?

Во-первых, умные датчики могут оптимизировать гибкие производственные процессы, требующие частых переналадок под продукты разных размеров.

Ручная настройка для каждого изготавливаемого на конвейере продукта больше не нужна, так как умные датчики хранят множество профилей в контроллере.

При необходимости они могут передавать их датчикам для поддержки различных продуктов. Это означает, что время, необходимое для настройки датчиков, может быть сокращено с нескольких минут до нескольких миллисекунд. Это позволяет оптимизировать гибкое производство.

Большинство гибких производственных применений включают различные датчики, требующие переобучения. Методы настройки часто отличаются от семейства датчиков к семейству.

Оператор тогда несет большую ответственность за знание точного процесса, необходимого для обновления каждого датчика. Ручное перенастройка датчиков на одном станке может занять до часа.

И хотя необходимая часовая ставка за эту задачу не является незначительным фактором, реальной проблемой является час потерь производства во время настройки.

В зависимости от стоимости производимого продукта, одна потеря производства в день может стоить до 200 000 долларов.

Адаптация к меняющимся кадрам

Умные датчики не только предотвращают простои производства, они также помогают решать проблему смены кадров.

По мере старения рабочей силы и ухода на пенсию опытных операторов теряется значительная часть ноу-хау. Как правило, на трех уходящих сотрудников нанимается только один новый.

Старшие сотрудники знают свои станки — они знают каждую особенность и то, как с ней справиться.

Когда эти опытные операторы уходят на пенсию, они увозят с собой большинство этих знаний. Новое поколение не обязательно знакомо с особенностями и способами их устранения.

Именно по этой причине умные датчики с их множеством диагностических функций являются преимуществом при смене кадров.

Еще один не менее важный фактор: автоматическая настройка интегрированной интеллектуальной системы датчиков всегда передает постоянные значения датчикам.

Это может уменьшить ошибки настройки или производственные проблемы, которые в противном случае могли бы возникнуть при ручном изменении параметров оператором, особенно если это менее опытный человек.

Эти значения могут быть проверены производителем станка и завода, чтобы гарантировать, что каждый станок работает с оптимальными настройками.

Окупится ли переход на умные датчики для вас — будет оценено только тогда, когда вы узнаете стоимость настройки датчиков для смены продуктовой линий и влияние меняющихся кадров.

Спасибо за чтение наших статей, следите за индустриальным миром и Exapro, подписываясь на Exapro Hub, Facebook, Twitter и LinkedIn.