Топ-5 ошибок обработки, компрометирующих качество механической обработки

Ошибка обработки отражает уровень точности обработки. Для механических заводов, чтобы обеспечить качество продукта, первым делом нужно контролировать ошибку в обработке. Итак, какие распространенные ошибки обработки в реальном производстве? Давайте посмотрим подробно.

1. Ошибка производства станка

Ошибка производства станка в основном включает ошибку вращения шпинделя, ошибку направляющих и ошибку цепи передачи. Ошибка вращения шпинделя относится к вариации фактической оси вращения шпинделя в каждый момент относительно его средней оси вращения, что напрямую влияет на точность обрабатываемой детали.

Основные причины ошибки вращения шпинделя — коаксиальность шпинделя, ошибка самого подшипника, коаксиальность между подшипниками и извивание шпинделя. Направляющие — это опора на станке для определения относительного позиционного соотношения каждого компонента станка, и также эталон для движения станка. Ошибка производства самих направляющих, неравномерный износ направляющих и качество установки — важные факторы ошибки направляющих. Ошибка цепи передачи относится к ошибке относительного движения между передаточными элементами в начале и в конце цепи передачи. Она вызвана ошибками производства и сборки различных компонентов привода, а также износом в процессе использования.

2. Геометрическая ошибка инструмента

Любой инструмент неизбежно изнашивается в процессе резания и вызывает изменение размера и формы детали. Влияние геометрической ошибки инструмента на ошибку обработки варьируется с типом инструмента: при обработке инструментом фиксированного размера, ошибка производства инструмента напрямую влияет на точность обработки детали; для общих инструментов (таких как резечи), ошибка производства не имеет прямого влияния на ошибки обработки.

3. Геометрическая ошибка приспособления

Функция приспособления — заставить деталь иметь правильное положение относительно инструмента и станка, поэтому геометрическая ошибка приспособления сильно влияет на ошибку обработки (особенно ошибку положения).

4. Ошибка позиционирования

Ошибка позиционирования в основном включает ошибку несовпадения базы и ошибку неточности производственной базы позиционирования. При обработке детали на станке, несколько геометрических элементов на детали должны быть выбраны как позиционная база для обработки. Если выбранная позиционная база и проектная база (база, используемая для определения размера и положения поверхности на чертеже детали) не совпадают, это производит ошибку несовпадения базы.

Поверхность позиционирования детали и компонент позиционирования приспособления вместе образуют пару позиционирования. Из-за неточного позиционирования пары позиционирования и максимального позиционного изменения детали, вызванного зазором совмещения между парами позиционирования, ошибка неточности производственной базы позиционирования называется. Ошибки неточности позиционирования и производства возникают только при использовании метода регулировки и не возникают в процессе пробной резки.

5. Ошибки, вызванные деформацией процессной системы

Жесткость детали: Если жесткость детали относительно низка по сравнению со станком, инструментом и приспособлением в процессной системе, деформация, вызванная недостаточной жесткостью детали под действием силы резания, имеет большее влияние на ошибку обработки.

Жесткость инструмента: Жесткость внешнего резеча в нормальном (y) направлении обрабатываемой поверхности очень велика, и его деформация пренебрежимо мала. Внутренний диаметр меньшего диаметра, жесткость штанги очень плоха, и деформация штанги сильно влияет на точность обработки отверстия.

Жесткость компонентов станка: Компоненты станка состоят из множества частей. Нет подходящего простого расчетного метода для жесткости компонентов станка. В настоящее время экспериментальный метод в основном используется для определения жесткости компонентов станка. Факторы, влияющие на жесткость компонентов станка: влияние деформации контакта соединений, влияние силы трения, влияние низкоригидных частей, влияние зазоров.