5 основных ошибок обработки, которые снижают качество механической обработки

Погрешность обработки отражает уровень точности обработки. На предприятиях механической обработки, чтобы обеспечить качество продукции, первое, что нужно сделать, — это контролировать ошибки в обработке. Итак, каковы типичные ошибки обработки в реальном производстве? Давайте рассмотрим это подробнее.

1. Производственная ошибка станка

Производственная ошибка машины в основном включает в себя ошибку вращения шпинделя, ошибку направляющей и ошибку цепи передачи. Погрешность вращения шпинделя относится к изменению фактической оси вращения шпинделя в каждый момент относительно его средней оси вращения, что напрямую влияет на точность обрабатываемой детали.

Основными причинами ошибки вращения шпинделя являются ошибка соосности шпинделя, ошибка самого подшипника, ошибка соосности между подшипниками и обмотка шпинделя. Направляющая рельса является эталоном станка для определения взаимного расположения каждого компонента станка, а также является эталоном движения станка. Важными факторами, влияющими на погрешность направляющей, являются производственная ошибка самой направляющей, неравномерный износ направляющей и качество установки. Ошибка цепи передачи относится к ошибке относительного движения между элементами передачи в начале и конце цепи передачи. Это вызвано ошибками изготовления и сборки различных компонентов трансмиссии, а также износом в процессе эксплуатации.

2. Геометрическая погрешность инструмента

Любой инструмент неизбежно изнашивается в процессе резки и вызывает изменение размеров и формы заготовки. Влияние погрешности геометрии инструмента на погрешность обработки варьируется в зависимости от типа инструмента:при обработке инструментом фиксированного размера погрешность изготовления инструмента напрямую влияет на точность обработки заготовки; для обычных инструментов (таких как токарные инструменты) производственная ошибка не оказывает прямого влияния на ошибки обработки.

3. Геометрическая ошибка приспособления

Функция приспособления состоит в том, чтобы обеспечить правильное положение заготовки, соответствующее инструменту и станку, поэтому геометрическая ошибка приспособления имеет большое влияние на погрешность обработки (особенно ошибку положения).

4. Ошибка позиционирования

Ошибка позиционирования в основном включает в себя ошибку смещения опорной точки и ошибку производственной неточности позиционирования. При обработке заготовки на станке в качестве привязки позиционирования для обработки необходимо выбрать несколько геометрических элементов на заготовке. Если используется выбранная привязка позиционирования и основа проектирования (привязка используется для определения размера и положения поверхности на чертеже детали). Если они не совпадают, будет выдана ошибка несовпадения ссылок.

Поверхность позиционирования заготовки и компонент позиционирования приспособления вместе образуют позиционирующую пару. Из-за неточного позиционирования позиционирующей пары и максимального отклонения положения заготовки, вызванного зазором согласования между позиционирующими парами, возникает ошибка неточности позиционирования на этапе производства. Неточные ошибки в позиционировании и изготовлении возникают только при использовании метода регулировки и не возникают в процессе пробной резки.

5. Ошибки, вызванные деформацией технологической системы

Жесткость заготовки:если жесткость заготовки относительно низка по отношению к станку, инструменту и приспособлению в технологической системе, деформация, вызванная недостаточной жесткостью заготовки под действием силы резания, оказывает большее влияние на погрешность обработки.

Жесткость инструмента:жесткость внешнего токарного инструмента в нормальном (y) направлении обрабатываемой поверхности очень велика, а его деформация незначительна. Внутренний диаметр меньшего диаметра, жесткость оправки очень низкая, а деформация оправки оказывает большое влияние на точность обработки отверстия.

Жесткость компонентов станка. Компоненты станка состоят из множества частей. Не существует подходящего простого метода расчета жесткости компонентов станка. В настоящее время экспериментальный метод в основном используется для определения жесткости деталей машин. Факторами, влияющими на жесткость деталей станков, являются влияние совместной контактной деформации, влияние силы трения, влияние деталей низкой жесткости, влияние зазора.