Свойства и процесс термообработки стали SKD11

Штамповая сталь SKD11 — это японская инструментальная сталь. Твердость термообработки материала:hrc58-60 SKD11 представляет собой инструментальную сталь с высоким содержанием углерода и высоким содержанием хрома. После термической обработки он имеет высокую твердость, способность к шлифовке, сильную прокаливаемость и хорошую стабильность размеров. Хорошая обрабатываемость, мелкие и однородные частицы карбида, благодаря специальному добавлению химических элементов молибдена и ванадия, нет необходимости беспокоиться о растрескивании при закалке.

Особые характеристики SKD11

A) Прочность и ударная вязкость при высоких температурах, хорошая износостойкость, простота резки;

B) Штамповая сталь холодной обработки с хорошим балансом прочности, ударной вязкости и термостойкости,

C) Выполняется рафинация вакуумной дегазации, поэтому внутреннее качество очень чистое.

D) Хорошая обрабатываемость.

E) Хорошая прокаливаемость, охлаждение на воздухе может закалить, не нужно беспокоиться о закалке трещины.

F) Деформация при термообработке очень мала, а отклонение при закалке очень мало. Он наиболее подходит для пресс-форм с требованиями к точности.

G) Отличная износостойкость, наиболее подходящая для использования в качестве вырубного штампа для ржавой стали или материалов высокой твердости.

H) Хорошая прочность.

I) Увеличенный срок службы матрицы и более стабильная работа.

J) Он легко обрабатывается и имеет небольшую деформацию при термообработке.

Введение в приложение

Лист толщиной не более 6 мм, высокопроизводительная штамповка. Штамповочные штампы и штамповочные штампы, различные ножницы, инкрустированные лезвия, резьбонакатные штампы для деревообработки, износостойкие ползунковые штампы для холодной высадки, штампы для формования термореактивной смолы, усовершенствованные датчики и другие штампы для глубокой вытяжки и холодной экструзии.

Как использовать SKD11 (только для справки)

1. используется в статусе «закалка + отпуск»
2. «закалка + холодная обработка + отпуск» (подходит для требований высокой точности и стабильности размеров)
3. используется в режиме «закалка + отпуск + азотирование» (подходит для высоких требований к твердости поверхности)
4. Криогенная обработка для получения максимальной твердости и стабильности размеров, форма подвергается криогенной обработке от -70 до -80 ℃ сразу после закалки, выдерживается в течение 3-4 часов, а затем закаливается. Твердость инструмента или формы после криогенной обработки на 1-3 часа выше, чем при обычной термической обработке. Для деталей сложной формы и большого изменения размеров криогенная обработка может привести к растрескиванию.
5. азотирование после азотирования пресс-формы или заготовки на поверхности образуется слой закаленной структуры с высокой твердостью и определенной коррозионной стойкостью.
6. после азотирования при 525 ℃ поверхностная твердость заготовки составляет около 1250hv. Влияние времени азотирования на пропитанный слой показано в таблице ниже. Время азотирования (ч) 203060 толщина слоя азотирования мм 0,25 0,30 0,35
7. после мягкого азотирования при 570 ℃ поверхностная твердость заготовки составляет около 950hv. Как правило, после 2 часов обработки мягким азотированием глубина закаленного слоя может достигать 10-20 мкм. При шлифовке штамповых заготовок или работе в состоянии низкотемпературного отпуска легко образуются шлифовальные трещины. Чтобы предотвратить появление трещин, при многократном измельчении следует использовать малую подачу измельчения, и в то же время следует добавить хорошие условия водяного охлаждения.

Когда проволочная резка используется для обработки штампов сложной формы или большого размера, трещины обычно возникают на последней линии резки проволоки.

Чтобы предотвратить растрескивание, рекомендуется применять газовую закалку и высокотемпературный отпуск для снижения напряжения при термообработке или выполнять предварительную обработку полости на заготовке пресс-формы.

Термическая обработка

Закалка:сначала подогреть до 700 ~ 750 ℃, затем нагреть до 1000 ~ 1050 ℃ и охладить в неподвижном воздухе. Если толщина стальных инструментов более 6 дюймов, лучше нагреть их до 980~1030 ℃ и закалить в масле. Закалка:нагрев до 150~200 ℃, выдержка при этой температуре, а затем охлаждение в неподвижном воздухе. Твердость:выше HRC 61. Отжиг:нагреть до 800 ~ 850 ℃, выдержать при этой температуре 1 ~ 3 часа и дать постепенно остыть в печи. Ковка:900 ~ 1050 ℃.

Химический состав

С 1,40–1,60

Си 0,40

Мн 0,50

Пт 11.00-13.00

Мо 0,80–1,20

В 0,3