Процесс формования:операции формования материалов | Производство

Мы дали краткое описание и анализ каждой из различных основных операций формования. Надеемся, что читатель к настоящему времени получил некоторое представление об этих процессах, особенно о задействованной механике. Однако существует множество мелких и крупных вариаций таких процессов. В этой статье мы обсудим некоторые из них вместе с соответствующими технологическими аспектами.

Процесс формования:операции формования материалов

Операция № 1. Роллинг :

Редко возможно получить окончательное поперечное сечение за один шаг. Как правило, прокатка выполняется за несколько проходов с использованием различного оборудования для опроса непрерывно. Весь цех принято называть прокатным станом. При прокатке плоских полос можно проводить последовательные этапы, используя одну и ту же пару валков.

Верхний валок обычно регулируется для контроля зазора после каждого прохода. Чтобы избежать проблемы, связанной с обширным обращением с материалом, желательно иметь возможность реверсирования направления вращения валков. В результате заготовка последовательно перемещается вперед и назад. Иногда пространство можно оптимизировать, используя трехвалковый прокатный стан.

Во время горячей прокатки промежуток времени должен быть минимизирован, так как работа постоянно остывает. Это должно быть одним из основных соображений при компоновке прокатного стана. Обычно перемещение работы облегчается за счет использования опорных роликов. Если работа достаточно длинная и гибкая, трехвалковый прокатный стан может быть снабжен некоторым устройством для подачи во второй проход даже до того, как будет завершен первый проход. Это достигается с помощью так называемого петлевого станка.

Петлевание может быть выполнено механически с помощью изогнутой трубки или желоба, известного как повторитель. Непрерывная многопроходная прокатка также может быть выполнена для гибкой и продолжительной работы путем соответствующего размещения прокатного оборудования так, чтобы один проход валка находился рядом с другим.

При заданном уменьшении площади, обычно известном как осадка, сила разделения валков, которая имеет тенденцию изгибать валки, увеличивается линейно с радиусом R валка, определяемым уравнением (3.20).

Следовательно, отклонение валков при изгибе не может быть очень эффективно и экономично контролировано с помощью больших приводных валков. Лучший и более экономичный способ уменьшить прогиб валков - использовать опорные валки.

На этом рисунке показаны два различных метода использования поддерживающих валков. Поскольку сила разделения валков зависит от радиуса приводных валков, они всегда имеют небольшой размер, тогда как опорные валки имеют больший радиус для увеличения жесткости.

Однако некоторая степень изгиба валков неизбежна, но об этом можно позаботиться, используя нецилиндрические валки (рис. 3.36a), которые под действием силы разделения валков изгибаются, таким образом обеспечивая равномерный зазор между валками (рис. 3.36б). Валки, показанные на рис. 3.36а, называются валками с выпуклым изгибом. У валков без изгиба толщина прокатанной полосы больше в центре, как показано на рис. 3.36c. Учитывая, что валки представляют собой толстые короткие балки, которые просто опираются на концы, прогиб в центре можно выразить как-

Типичные значения λ ₁ и λ ₂ равны 1,0 и 0,2 для полосы шириной l и 0,5 и 0,1 для полосы шириной l / 2.

Материал, поступающий в прокатный стан, обычно имеет прямоугольное поперечное сечение, в зависимости от размера он называется блюмом или заготовкой. Чтобы получить другое поперечное сечение после прокатки, работа должна пройти несколько проходов с использованием формовочных валков с постепенно изменяющейся геометрией. Например, на рис. 3.37 показано, как изменяется геометрия зазора между двумя валками при изготовлении круглого тонкого стержня из квадратной заготовки.

Валки обычно изготавливаются из литой или кованой стали. Иногда для снижения стоимости используют легированный чугун. Превосходные характеристики прочности и жесткости можно получить, используя специальную легированную сталь, которая, разумеется, более дорогая. Горячие валки имеют шероховатость (иногда даже зубцы), чтобы обеспечить хороший прикус при работе, в то время как холодные валки шлифуют, чтобы получить тонкую поверхность, чтобы придать качественную отделку конечному продукту.

Основные параметры прокатки включают:(i) диапазон температур (при горячей прокатке), (ii) график скорости прокатки и (iii) распределение обжатий для различных проходов. Все это, в свою очередь, влияет на точность размеров продукта, а также на его физические и механические свойства.

Операция № 2. Ковка :

Существует множество вариантов базовой операции ковки, и наиболее часто применяемыми являются:

(i) Кузнечное дело Смита:

Кузнечная ковка, вероятно, является самым древним процессом обработки металла. Здесь горячей заготовке придают желаемую форму с помощью ручных инструментов и молотков. В настоящее время для нанесения повторных ударов применяют механические молоты. Наковальня и молоток в основном плоские, и желаемая форма (конечно, с ограниченными вариантами) достигается путем манипулирования работой между ударами.

(ii) Падение ковки:

При ковке методом капельной ковки к обрабатываемой детали прилагаются ударные нагрузки (удары), вызывающие поток металла, вызывающий разрушение полости, образованной двумя половинами закрытой матрицы. Чтобы обеспечить полное заполнение, обычно предоставляется избыточное количество материала. Этот излишек материала вытекает по окружности, образуя заусенец, который впоследствии обрезается. При сложной геометрии изделия может потребоваться набор штампов для получения окончательной формы.

(iii) Ковка пресса:

Вместо повторяющихся ударов при ковке на прессе применяется постепенное усилие. Однако, в зависимости от сложности работы, для получения конечного продукта может потребоваться набор штампов. Очевидно, что здесь совмещение двух половин штампа представляет меньшую проблему, чем при штамповке методом капельной ковки. Поскольку операция завершается за один ход, необходимо обеспечить отвод воздуха и избыточной смазки штампа.

(iv) Расстройство ковки:

Во многих случаях требуется подделать только часть работы. Типичный пример - это ковка головки болта на одном конце стержня. Такая операция локализованной ковки широко известна как осадка. Операция осадки может быть как закрытой, так и открытой, как показано на фиг. 3.38a и 3.38b соответственно. Очевидно, что операция включает продольное сжатие прутка.

Следовательно, чтобы предотвратить коробление, соблюдаются следующие правила в отношении неподдерживаемой длины для ковки:

(a) При открытой операции длина неподдерживаемой части (l) не должна превышать 3d, d - диаметр работы.

(b) Если l превышает 3d, закрытая операция должна выполняться с диаметром матрицы D ≤ 1,5 d.

(c) Если во время закрытой операции неподдерживаемая длина выходит за пределы полости матрицы (рис. 3.38c) на величину l ₁ , затем l ₁ ≤ d.

(v) Выделение:

Обжимка - это особая разновидность ударной ковки, при которой повторяющиеся удары достигаются за счет радиального перемещения фигурных штампов. Эта операция обычно используется для уменьшения диаметра и сужения прутков и труб.

(vi) Ковка валков:

Ковка валков выполняется двумя полукруглыми валками с канавками, удерживаемыми двумя параллельными валами. Процесс используется для уменьшения диаметра стержней. Нагретая заготовка помещается между матрицами в открытом положении. После полуоборота валков заготовка раскатывается. Затем его вставляют в меньшую канавку, и операция продолжается до тех пор, пока не будет достигнут желаемый размер.

Очевидно, что штамп является одним из наиболее важных компонентов операции ковки, и поэтому успех процесса в значительной степени зависит от конструкции штампа.

Основные характеристики штампа для ковки следующие (см. также рис. 3.41):

(i) Чтобы облегчить поток металла вокруг углов, всегда следует обеспечивать правильный радиус скругления. Это также помогает предотвратить чрезмерный износ матрицы и разрушение металлов около углов.

(ii) Как и в шаблоне формования, здесь все вертикальные поверхности должны иметь подходящий уклон для легкого снятия заготовки с матрицы.

(iii) Как уже упоминалось, вокруг краев матрицы должно быть предусмотрено пространство для размещения лишнего материала, известного как вспышка. Чтобы получить эту вспышку, рекомендуется предусмотреть желоб для вспышки.

При горячей штамповке размеры штампа должны включать допуск на усадку (чтобы компенсировать сжатие изделия после охлаждения), поскольку кованое изделие обычно не подвергается никаким последующим общим операциям чистовой обработки. Ковочный штамп обычно изготавливается из легированной стали с высоким или средним содержанием углерода, поскольку он подвергается большим рабочим нагрузкам. Твердость (R _c ) матрицы обычно находится в диапазоне 45-60.

Операция № 3. Рисунок:

Операция рисования в основном используется для уменьшения диаметра стержней и проволоки. Скорость волочения варьируется от 10 м / мин для большого диаметра до 1800 м / мин для очень тонкой проволоки. Чтобы начать операцию, начальный конец заготовки обжимается до меньшего диаметра для облегчения входа в матрицу.

Более того, чтобы предотвратить какое-либо воздействие удара, операция запускается на медленной скорости. При больших сокращениях операция может выполняться за несколько проходов. Поскольку из-за непрерывной холодной обработки выделяется достаточное количество тепла, может потребоваться охлаждение штампа водой. Иногда трубу также протягивают через фильеру, и в этом случае операция называется опусканием.

Обычно большая матрица изготавливается из высокоуглеродистой или быстрорежущей стали, тогда как для матрицы среднего размера используется карбид вольфрама. Для волочения тонкой проволоки матрица изготовлена ​​из алмаза.

Операция № 4. Глубокий рисунок:

Из нашего описания механики процесса глубокой вытяжки очевидно, что следует попытаться максимально протянуть листовой металл в матрицу. Это помогает свести к минимуму истончение стенки чашки. Следовательно, внешняя окружность заготовки уменьшается, вызывая кольцевое напряжение сжатия, которое при превышении предела может привести к пластическому сморщиванию фланца чашки. Эти морщины потом не разгладить, но их можно избежать с помощью держателя для заготовок.

Однако чрезмерное давление держателя заготовки препятствует легкому вытягиванию материала в матрицу. Если коэффициент вытяжки (определяемый как r _j / r _d ) не более 1,2, операцию можно проводить даже без держателя бланка. Более высокие значения степени вытяжки могут быть достигнуты в зависимости от толщины заготовки и профиля штампа, как показано на рис. 3.43.

Когда соотношение диаметра заготовки и конечного диаметра чашки слишком велико, операция выполняется в несколько этапов. Последовательные операции рисования после первой известны как перерисовка. На рисунках 3.44a и 3.44b показаны две типичные операции перерисовки. Операция, показанная на рис. 3.44b, называется обратной перерисовкой, потому что при этом первоначально нарисованная чашка вывернута наизнанку. Эта операция требует более серьезной обработки материала, чем обычная операция перерисовки.

Однако реальная ситуация прямо противоположна, как теперь объясняется. При обычном перетягивании (рис. 3.44a) материал изгибается в противоположных направлениях вокруг держателя заготовки и углов штампа. С другой стороны, на обратном рисунке (рис. 3.44b); материал изгибается только в одном направлении, а именно по внешнему и внутреннему углам матрицы. В крайнем случае штамп может быть снабжен закругленной кромкой, как показано на рис. 3.44c, что приведет к менее тяжелой обработке материала.

Так как некоторая степень деформационного упрочнения имеет место во время начальной операции, обычно рекомендуется отжиг (для восстановления пластичности) перед началом операции перерисовки.

Как правило, поток металла по всей заготовке неоднороден, и в большинстве случаев вытянутые детали необходимо обрезать, чтобы удалить нежелательный металл. Такая обрезка может производиться либо вручную, либо с помощью отдельного штампа для обрезки.

Удаление заготовки с пуансона может быть достигнуто путем обработки небольшого углубления на нижней стороне вытяжной матрицы. Во время обратного хода давление пуансона снимается с чашки; в результате вытянутая чашка имеет тенденцию возвращаться назад. Благодаря этому выемка предотвращает перемещение вытянутой чашки вместе с пуансоном во время ее движения вверх.

Операция № 5. Гибка:

Приведенный нами анализ операции гибки применим только тогда, когда углы необходимо изготавливать из листового металла. Однако с помощью этой операции можно получить и более сложные формы. В общем, для такой операции может потребоваться более одного этапа. Для получения сложной формы операция гибки выполняется непрерывно с использованием ряда профильных валков. Холостые ролики используются при необходимости для прижатия заготовки сбоку при изготовлении такой формы.

Трубы и другие полые секции также можно согнуть, обернув изделие вокруг опалубочного блока с помощью протирочного валика. Если протирочный ролик имеет постоянную кривизну, он может быть шарнирно закреплен в центре создаваемой кривизны. На рис. 3.48 поясняется такая операция по сгибанию трубы. Можно предотвратить сжатие трубки, если заполнить внутреннее пространство некоторым наполнителем, например песком. Не требующие пояснений схемы операций по гибке труб.

Операция № 6. Экструзия:

Экструзия - один из наиболее потенциальных и полезных процессов обработки металлов, имеющий большое количество вариантов применения. Его можно проводить как в жарких, так и в холодных условиях. Горячая экструзия помогает снизить рабочую нагрузку (особенно для высокопрочных материалов), но создает больше проблем, таких как устройство охлаждения и быстрый износ матрицы.

Из анализа простого процесса прямой экструзии, который мы уже привели, ясно, что в этом прямом процессе вся заготовка должна двигаться вперед, что приводит к большим потерям на трение и высоким рабочая нагрузка. Вследствие такой высокой рабочей нагрузки контейнер подвергается высоким радиальным напряжениям.

Вышеупомянутых трудностей можно избежать, используя процесс обратной экструзии, при котором заготовка остается неподвижной. Таким образом, сила трения отсутствует между заготовкой и контейнером и действует только на границе раздела фильера-контейнер. Величина последнего намного меньше силы трения, возникающей в процессе прямой экструзии. Следовательно, рабочая нагрузка снижается, а также она не зависит от длины заготовки.

Трубчатые секции также можно экструдировать, используя оправку вместе с плунжером, как показано на рис. 3.51. В зависимости от исходной формы заготовки могут быть получены как открытые (рис. 3.51а), так и закрытые (рис. 3.51b) конечные продукты. Оправка может быть прикреплена к толкателю или к отдельному корпусу, как показано на рис. 3.51c.

Тонкостенные банки можно получить путем ударной экструзии. Этот процесс ограничен мягкими и пластичными материалами и обычно выполняется в холодных условиях.

Вместо приложения нагрузки на заготовку непосредственно от плашки можно использовать текучую среду, как показано на рис. 3.53a. Этот процесс известен как гидростатическая экструзия; здесь исключаются потери на трение на границе раздела заготовка-контейнер.

Небольшая вариация этого процесса дает возможность экструзии относительно хрупкого материала. При этом, помимо большого гидростатического давления, приложенного к заготовке, продукт в приемной камере поддерживается под более низким давлением (примерно половиной давления, приложенного к заготовке). Как показано на рис. 3.53b, материал подвергается более низким градиентам деформации. В этом процессе можно производить очень большие объекты. Однако, поскольку процесс по своей сути медленный, его применение ограничено.

Для изготовления изделия сложной формы с неоднородным поперечным сечением можно использовать экструзию с закрытой полостью с помощью разъемной фильеры. Этот процесс аналогичен ковке в закрытых штампах и показан на рис. 3.53c.

Все заготовки обычно покрываются оксидным слоем. Во время обычного процесса экструзии этот оксидный слой может втягиваться в сердцевину продукта (снижая его прочностные характеристики), если не обеспечивается ламинарное течение во время пластической деформации. Смазочные материалы следует использовать между заготовкой, матрицей и контейнером не только для уменьшения рабочей нагрузки, но и для сохранения ламинарности потока. В результате внешняя поверхность заготовки образует корку изделия. Этот принцип сохранения поверхностного слоя также используется при горячей экструзии высокопрочных материалов и плакированных изделий, как теперь обсуждается.

Температурный диапазон заготовки при горячей экструзии сталей составляет 1200-1500 ° C. Матрицу необходимо поддерживать при более низкой температуре (примерно 200 ° C), чтобы избежать чрезмерного износа. Стекловолокно (или порошки) обычно используются в качестве смазочных материалов, поскольку вязкость стекла чувствительна к температуре. Таким образом, вязкость высока на поверхности штампа, что обеспечивает хорошую защиту штампа от износа и способствует образованию стеклянной корки (толщиной около 0,025 мм) на изделии. В то же время рабочая нагрузка снижается, поскольку вязкость стекла на границе раздела заготовка-контейнер намного ниже.

Еще одно полезное применение этого процесса оболочки - производство радиоактивного ядерного топливного стержня, например, из урана и тория. Стержень герметизирован из меди или латуни, обе из которых менее реактивны по отношению к атмосферным газам и защищают топливный стержень от окисления и других типов загрязнения. Заготовку изготавливают с крышкой из облицовочного материала.

Операция № 7. Пробивка и вырубка:

Хотя перфорация и вырубка являются наиболее распространенными операциями с листовым металлом, включающими разрезание металлических полос, существуют и другие аналогичные операции, такие как - (i) надрез, (ii) прорезание, (iii) резка, (iv) откусывание и (v) обрезка.

Во время операции надреза материал удаляется со стороны листового металла, а при прокалывании надрезы частично проходят через металл без образования лома. Прокалывание часто сочетается с изгибом для образования выступов. Продольная резка - это операция по продольной резке свернутого в рулон листового металла для получения более узких полос.

В процессе высечки сложные формы вырезаются из листового металла путем создания перекрывающихся выемок, начинающихся либо от внешней границы, либо от перфорированного отверстия. Без использования специального инструмента простой круглый или треугольный пуансон небольших размеров совершает возвратно-поступательное движение в фиксированном месте. Листовой металл направляется для получения желаемой формы разреза. Под обрезкой понимается удаление излишков материала с фланца или заусенцев.

В сокращении времени и стоимости операции чрезвычайно важную роль играет конструкция матрицы и пуансона для вырубки. Типичная простая комбинация штампа и пуансона. Точное взаимное расположение пуансона и матрицы поддерживается с помощью набора направляющих столбов. Съемник помогает снимать заготовку из листового металла с пуансона во время обратного хода, тогда как подпружиненные выталкивающие штифты помогают снимать заготовку с лицевой стороны пуансона. Стриппер также действует как держатель заготовки, предотвращая рисование.

Чтобы оптимизировать пространство и время, за один ход можно выполнять более одной операции, используя более одного набора штампов и пуансонов в одной сборке (рис. 3.56). Такой узел обычно известен как составной штамп. Следует отметить, что вырубной пуансон и матрица находятся в перевернутом положении на рис. 3.56. Очевидно, что перед вырубкой необходимо произвести пробивку внутреннего отверстия. Иногда для экономии также используется комбинация вытяжки (или гибки) и вырубки.

В вышеупомянутой ситуации более одной операции выполняется только в одном месте. Однако также возможно использовать ряд штамповочных элементов в разных местах. Здесь на каждой станции выполняется одна операция, и металлический запас продвигается на следующую станцию. Таким образом, возможна непрерывная работа. Такой комплект штампов называется прогрессивным штампом.

Еще одним важным аспектом операции гашения является минимизация брака за счет оптимального макета (также известного как вложение). Схематично это представлено на рис. 3.58. Ограничения по компоновке показаны на рис. 3.58b. Минимальный зазор между краем заготовки и стороной полосы задается как g =t + 0,015h, где t - толщина полосы, а h - ширина заготовки.

Зазор между краями двух последовательных заготовок (b) зависит от толщины полосы t. В таблице 3.1 показаны различные значения b. Иногда указывается относительное направление потока зерна (когда прокатная полоса используется в качестве заготовки) относительно заготовки. В таком случае почти теряется свобода гнездования.

В круглом пробеле некоторая экономия на записке может быть достигнута только за счет выбора нескольких строк.

Операция № 8. Процессы формовки с высокими энергозатратами:

Во всех процессах обработки металлов давлением, которые мы обсуждали, используются обычные источники энергии. В дополнение к этому могут использоваться такие источники энергии, как химический, магнитный и электрический разряд. Поскольку во всех таких процессах скорость потока энергии гораздо более высокого порядка, их обычно называют процессами с высокой интенсивностью энергии (HER). Поскольку кинетическая энергия движущегося тела пропорциональна квадрату его скорости, большое количество энергии может передавать относительно меньшее тело, движущееся с высокой скоростью.

Например, пресс усилием 500 кН, перемещаясь на расстояние 0,15 м, выдает энергию 75 кДж. Примерно такое же количество энергии может передать молот весом 42 кН, если он ударяет по заготовке со скоростью 6 м / с. Однако водный фронт весом всего 26 Н, движущийся со скоростью до 240 м / с с помощью заряда взрывчатого вещества, может дать такое же количество энергии. Этот принцип можно использовать при создании небольших машин и оборудования.

Теперь давайте рассмотрим скорость выделения энергии в трех упомянутых нами случаях. В первом случае типичное время потребления составляет около 0,5 с, что указывает на мощность 150 кВт. Отбойному молотку требуется около 0,06 секунды, а потребляемая мощность составляет 1,25 МВт. Взрывная операция завершается примерно за 0,0007 сек, что подразумевает мощность 107 МВт. Это означает, что в последнем случае получается не только самая компактная, но и самая мощная машина. Операции высокоскоростной формовки, а именно формование взрывом и электрическим разрядом, основаны на вышеизложенном принципе.

Теперь мы обсуждаем t три общих процесса HER:

i. Формирование взрывчатых веществ :

На рис. 3.60 показаны две схемы формирования взрывчатого вещества. В обоих случаях ударная волна в текучей среде (обычно в воде) создается за счет детонации взрывчатого вещества . обвинение.

Для небольшой части используется весь фронт ударной волны в ограниченном пространстве, тогда как для большого объекта используется только часть фронта волны. Очевидно, что неограниченная операция менее эффективна. Однако существует большая опасность отказа матрицы при работе в замкнутом пространстве из-за неизбежного отсутствия контроля при формировании взрывчатых веществ.

Типичные взрывчатые вещества включают тротил и динамит для большей энергии и порох для меньшей энергии. С фугасами, размещенными непосредственно над заготовкой, давление до 35 кН / мм ² могут быть созданы. Для слабовзрывчатых веществ давление ограничено до 350 Н / мм ² . .

При использовании воды в качестве передающей среды полученное пиковое давление p определяется как -

Расстояние между зарядом взрывчатого вещества и свободной поверхностью воды (в
неограниченном формировании) должно быть как минимум вдвое больше расстояния от него. В противном случае теряется много энергии, что снижает эффективность работы. Используя различные инструменты, мы можем формировать самые разные формы. Как правило, влияние процесса на свойства материала аналогично влиянию обычного формования.

ii. Электрогидравлическое формование :

Электрический разряд в виде искр вместо взрывчатых веществ также можно использовать для создания ударной волны в жидкости. Операция, использующая этот принцип создания ударной волны, называется электрогидравлической формовкой. Характеристики этого процесса очень похожи на характеристики взрывного формования. Конденсаторная батарея заряжается через цепь зарядки; впоследствии переключатель замыкается, что приводит к возникновению искры в межэлектродном промежутке для разряда конденсаторов.

Уровень энергии в этом процессе ниже, чем при взрывном формировании. Пиковое давление, развиваемое над заготовкой, зависит от количества энергии, выделяемой (через искру), и расстояния отвода.

iii. Электромагнитное формование :

Как и при электрогидравлическом формовании, так и при электромагнитном формовании электрическая энергия сначала накапливается в конденсаторной батарее. Эта энергия затем разряжается через катушку при замыкании переключателя. Катушка создает магнитное поле; интенсивность этого поля зависит от величины тока. Поскольку металлическая заготовка находится в этом магнитном поле (изменяющемся со временем), в работе индуцируется ток, который создает собственное магнитное поле.

Направления этих полей таковы, что жестко удерживаемая катушка отталкивает заготовку в матрицу. Очевидно, что заготовка должна быть электропроводной, но не обязательно магнитной. Короткий срок службы катушки - основная проблема в такой работе.

Операция № 9. Чеканка:

Чеканка - это операция штамповки в закрытых штампах, которая придает желаемое изменение толщины (из-за боковых ограничений) тонким и плоским заготовкам. Как следует из названия, этот процесс широко используется при производстве монет, а также других подобных предметов, требующих четко определенного оттиска лицевой стороны штампа.

Операция № 10. Накатка резьбы:

Для массового производства резьбовых объектов, например болтов и винтов, можно использовать две плоские возвратно-поступательные штампы (или резьбовые ролики, вращающиеся в противоположных направлениях) для получения резьбы в заготовке через пластик. деформация. По сути, это операция накатывания, отсюда и название - накатка резьбы.

Операция № 11. Прокалывание трубки :

Производство бесшовных труб очень важно и обычно достигается за счет прошивки труб. В этой операции сплошная прутковая заготовка с одного конца перемещается по оправке с помощью двух наклонных роликов, вращающихся в противоположных направлениях. Скорость и угол наклона роликов определяют скорость подачи. Эта операция выполняется в горячем состоянии.

Одновременное сжимание и вращение валков деформирует материал до эллиптической формы и образует трещину вдоль большой оси. Дальнейшее вращение деформированного материала заставляет трещину расширяться и трансформироваться в отверстие, которое окончательно формируется и определяется оправкой.

Операция № 12. Вращение :

В процессе прядения из листового металла изготавливается объект с поверхностью вращения. Заготовка прижимается к формующей матрице, которая вращается, и заготовка из листового металла укладывается на эту матрицу с помощью инструмента или ролика специальной формы. Если во время операции происходит одновременное утонение листового металла, этот процесс называется прядением со сдвигом.

Операция № 13. Формирование растяжки :

При гибке листового металла всегда возникает сжимающее напряжение, которое при определенных обстоятельствах может быть достаточно большим, чтобы вызвать локальное коробление или сморщивание. Таких проблем можно избежать, если держать металлическую полосу под напряжением во время работы. Этот процесс одновременного растяжения и изгиба называется вытяжкой.