Создание резервов в конвейерных системах

Взаимозаменяемые модульные системы имеют огромное значение для гибких производственных линий.

От производственного цеха до упаковочной линии тысячи деталей должны соединиться вместе, чтобы производственное предприятие заработало. Несмотря на то, что на отдельных заводах используются уникальные процессы и характерные камни преткновения, которые необходимо преодолеть, все производители подвержены общим проблемам, которые могут привести к остановке производства.

Одним из наиболее распространенных элементов оборудования на производственном предприятии является конвейер. И хотя может показаться, что все конвейеры созданы равными, многие производители обнаружили, что использование реконфигурируемых модульных конвейерных систем оказывает огромное влияние на соблюдение жестких производственных графиков и создание чрезвычайно гибких производственных линий.

«Вы не особо думаете о простом конвейере, если он не дорого обходится вам и не создает неэффективности из-за поломки, неправильной работы или загрязнения продукта», - говорит Билл Пэджетт, вице-президент по производству Custom Bottle. «При доставке продукта на упаковочную линию есть так много вещей, с которыми у вас могут возникнуть проблемы, так много различного оборудования, и последнее, на что вы хотите тратить время, - это то, что должно быть одним из самых простых вещей - а это конвейер ».

Когда Пэджетт присоединился к компании Custom Bottle из Наугатака, штат Коннектикут, ведущей компании, занимающейся экструзионно-выдувным формованием, которая предлагает широкий ассортимент пластиковых бутылок для клиентов в фармацевтической, косметической отраслях и индустрии личной гигиены, основной целью было повышение эффективности производства за счет добавления робототехники и прочего оборудования. оборудование автоматизации.

Вначале Пэджетт говорит:«Все, о чем я когда-либо слышал на совещаниях, это проблемы с конвейерами - проблемы с роликами, проблемы со смещением ремней, проблемы с волокнами ремней, загрязняющими продукт».

Стандартные конвейеры и ремни могут быть трудными в обслуживании и требуют значительного технического обслуживания, например частого выравнивания ремня, регулярной замены ремня и смазки роликов и других компонентов. По мере того как эти стандартные ленты растягиваются, они смещаются и трутся о детали конвейера, высвобождая мелкие волокна.

«Это обычная проблема в нашей отрасли», - говорит Пэджетт. «Если лента немного сдвинется, эти волокна попадут на ленту и на ваш продукт или даже в поток смолы, и ни одно из них не является хорошим».

Даже при тщательном натяжении ремня и техническом обслуживании эти волокна, часто слишком мелкие, чтобы их можно было увидеть, могут отсоединиться и загрязнить продукт. Когда волокна находятся на конвейерной ленте, статическое электричество заставляет волокна прилипать к внешней стороне бутылки. Когда эта бутылка идет к линии печати, волокна попадают под чернила и вызывают пустоту в печати. Еще хуже, когда волокна попадают внутрь бутылок и могут загрязнить продукт покупателя. Загрязнение, подобное этому, может стать причиной отбраковки всего грузовика с продуктом.

Пэджетт, который строил заводы с нуля и за годы ознакомился с множеством оборудования, считает, что ответ на создание стабильного и прибыльного продукта - это сделать его правильно с первого раза с инженерной точки зрения.

«Если вы этого не сделаете, заказчик все равно получит продукт, на который рассчитывал, но с технической точки зрения, если вы сделаете это неправильно, его производство будет стоить вам больше, чем вы думаете», - говорит он.

По словам Пэджетта, это достигается путем устранения как можно большего числа возможных недостатков и добавления как можно большего количества избыточностей в оборудование.

«Потому что, в конце концов, производители действительно продают машинное время», - говорит он. «Если машины не работают, производители не зарабатывают деньги».

Раздраженный количеством времени, затрачиваемого Custom Bottle на старые конвейеры завода, Пэджетт разыскал компанию Dynamic Conveyor Corporation в Маскегоне, штат Мичиган, производителя необслуживаемых реконфигурируемых конвейеров DynaCon.

Основанные на уникальной концепции «защелкивания на месте», состоящей из ударопрочных сменных пластиковых модулей, аксессуаров и компонентов, реконфигурируемые модульные конвейерные системы предлагают гибкость и простоту реконфигурации для значительного улучшения производственного процесса или потока упаковки и быстрого изменения схем обработки материалов в чтобы выполнить больше работы.

В этих запатентованных модульных конвейерных системах используется привод с положительной звездочкой и отслеживание с помощью ремня с пластиковыми звеньями, который исключает проскальзывание и повреждение кромок.

«С нашими конвейерами старого образца вам придется регулировать ролики, чтобы они не сбивались с пути. Но из-за того, как сделаны эти DynaCons, нет реального отслеживания с ними. Поскольку они самоустанавливаются, они не сбиваются с пути », - говорит Пэджетт.

Перед переводом всего предприятия на новую конвейерную систему, на что потребовалось около двух лет, конвейерам было уделено слишком много времени на техническое обслуживание. По словам Пэджетта, после замены всех конвейеров старого образца «время обслуживания конвейеров сократилось на 90 процентов».

«Время от времени, - признает он, - человеческий фактор играет важную роль, или что-то застревает, и часть ремня может быть повреждена и нуждаться в замене, но вам нужно заменить только один компонент, а не покупать весь ремень целиком. . Мы можем сделать это за полчаса с минимальными затратами ».

При использовании конвейеров старого типа Custom Bottle потребовалось бы от 600 до 700 долларов на замену одной ленты.

«Я видел, как другие компании пытались сэкономить 1000 долларов при покупке конвейерной системы, и это не имеет смысла, потому что они потратят эту тысячу на техническое обслуживание и тому подобное в первый год и каждый год после этого, или даже больше, потому что конвейеры не выдержат », - говорит он.

Самоцентрирующаяся модульная пластиковая лента, которая снизила затраты на обслуживание Custom Bottle на 95 процентов и устранила загрязнение волокна, - вот что изначально привлекло Пэджетта в систему. Однако он быстро обнаружил, что эта система была первой, предлагающей возможность резервирования конвейерной системы, а также возможность изменять конфигурацию при необходимости.

«Несколько лет назад, когда мы автоматизировали наши процессы, эргономика предприятия часто менялась с точки зрения того, насколько далеко что-то нужно было транспортировать, и тому подобное. Но поскольку части этих конвейеров взаимозаменяемы, вместо того, чтобы пойти и купить новый конвейер, я просто добавил одну или две секции или вынул одну или две секции ».

Благодаря взаимозаменяемости, реконфигурируемые модульные конвейерные системы DynaCon позволяют производителям проектировать избыточные конвейерные системы, которые сокращают запас запасных частей, выбирая компоненты той же ширины и использующие те же приводы, что и другие линии.

«Я обнаружил, что мне не нужно столько дополнительных конвейеров. У меня есть один приводной двигатель, который подходит для большинства моих конвейеров, и это потому, что я спроектировал его таким образом », - говорит Пэджетт. «Если у меня случится сбой конвейера из-за какой-то аварии, я могу украсть компонент с другой линии».

Список элементов, которые следует учитывать при расчете совокупной стоимости владения, можно найти на сайте www.dynamicconveyor.com/whydynacon. Для получения дополнительной информации о конвейерных решениях DynaCon свяжитесь с Dynamic Conveyor Corporation, 5980 Grand Haven Road, Muskegon, MI 49441. Вы также можете посетите веб-сайт www.dynamicconveyor.com.